五金（jīn）冲压件的常见故障分析~

冲压是四大工艺之首，其重要性可想而知。冲压工厂制成品的质量会给整车外观和性能打（dǎ）下可靠的基础，因此，冲压制件的质量保证一直是汽（qì）车制造业企业非常重视的问题。

根据我公司冲压工厂进行质量管理的实践经验，小编总结了五金冲压件产品制作过程中的常见问题原因及对策（cè），希望能够对冲压工厂同行制件质量的提高提供一些有益的参考。

1五金冲压（yā）件为什么会出现翻料扭曲？

冲压件在级进模中，通过冲切（qiē）冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件（jiàn）产生翻料、扭曲（qǔ）的主要原因为冲裁（cái）力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材（cái）料在凹模的一（yī）侧受拉伸（shēn）（材料向上翘（qiào）曲），靠（kào）凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸（xiè）料板压紧材料，防止凹模侧的材料（liào）向上翘曲（qǔ），此（cǐ）时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸（xiè）料（liào）板对其压料力的增加（jiā），靠凸模侧之材（cái）料受拉伸（压缩力趋于减小），而凹模面上材料受（shòu）压缩（拉伸力趋于（yú）减小）。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致（zhì）。所以冲裁时（shí），压住且压紧材料是防止冲件产生翻料（liào）、扭曲的（de）重点（diǎn）。折弯时冲压件产生翻料、扭曲的原因及对策。

冲裁时产生的冲件毛边所致。需研修冲切刃口（kǒu），并注意检查（chá）冲裁间（jiān）隙是否合理。

冲裁时已产生冲件的翻料（liào）、扭曲变形，导（dǎo）致（zhì）折弯后成形不良，需从冲裁下料工位着（zhe）手解决。

折弯时（shí）冲压件（jiàn）失稳所致（zhì）。主要针对U形及（jí）V形折（shé）弯。此问题的处理，对冲压件进行折弯前的导位、折（shé）弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材料防止冲压件在折弯时产生滑移是解决问题的重点。

2五金冲压件为什（shí）么会（huì）引起撕裂？

五金冲压件常见的撕（sī）裂、歪斜形式 中间护面支架冲压工艺流程为：落料冲孔--冲孔切口--翻边成形--切口（kǒu）--翻边。中间护面支架成形过（guò）程中发生撕裂、歪斜的（de）形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处（chù），侧壁拐角处（chù）R圆弧（hú）与壁颈交界处等，因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比（bǐ）例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹（wén）即隐形裂纹发展引起的撕裂。

原因分（fèn）析, 根据现场（chǎng）的（de）实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为（wéi）引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的原因如下：

成形工艺参数执行不到位（wèi） ,在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者（zhě）的（de）制件必须紧密贴（tiē）合在一起，在机床滑块下滑时压迫（pò）板料塑性变（biàn）形而实现成形。但现（xiàn）在由于压制出的制件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中（zhōng）处（chù）于压力跳动不均衡状态。究其原因，主要（yào）是加工技术人员未按工艺指定要（yào）求在这一阶段及时对机床压力进行（háng）调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。

翻边成形模具设计缺陷 ,该模具（jù）为一模双腔左（zuǒ）/右（yòu）件公用，由（yóu）于（yú）本工序内容除翻边外，还（hái）兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相（xiàng）符等，导致模具结构条件成（chéng）形行程大，压料（liào）面积小。设计人员（yuán）在最初模具设计（jì）时，仅考虑到了（le）压（yā）料面小这一特征，却忽视了压（yā）料芯（xīn）成形导滑行程。

3五金冲压（yā）件表面质量（liàng）为什么会不良？

造成冲压件产品表面质量问题的原因很多，卷料、板料、模具的表面质量会影响最终冲压制件的品质（zhì），冲压（yā）过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，在整个制造过程的每个（gè）环节中都应充分考虑细节，尽（jìn）量避免出现质量问题，影响最终的产品外观。