​CNC加工中心操作（zuò）經驗匯集，這次總結全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件（jiàn）等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件的質量（liàng），直接決定著模具成型部（bù）分（fèn）的質量。而銅公加工質量（liàng）直接約束著EDM加工影響。對（duì）於CNC加工質量的保證（zhèng），關鍵在於加工前的準備，就本崗位而言，除要具有（yǒu）豐（fēng）富的加工經驗和模具知識外，在工作（zuò）中也要注意良好溝通，特別是和（hé）製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙（zhǐ）、程（chéng）序單

2）將相應程序傳輸至機（jī）床

3）檢查程序頭，切削參（cān）數等

4）工件上工序加工尺（chǐ）寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾（jiá）

6）工件（jiàn）的精確找正

7）工（gōng）件坐標的精（jīng）確建立

8）合理刀（dāo）具（jù）、切削參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加（jiā）工過程中問題（tí）與相應人員的及時（shí）反饋

14）加工結束後工件質量的（de）檢測

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新模的加（jiā）工圖要有主管的簽名，加工圖的各欄已填（tián）寫（xiě）。

2）工件有（yǒu）品質部的合格標（biāo）識。

3）接到程序單後（hòu），核對工件基準位與（yǔ）圖紙基（jī）準位是否相一致（zhì）。

4）看清楚程序單上的每一項要求，確認程式與圖紙（zhǐ）的要求是否一致，如有問題，必須同（tóng）編程師及製作組一起解決問題。

5）根據（jù）工件（jiàn）的材料及其大小，判斷編程師開（kāi）粗或光刀程序選用刀具（jù）之合理性，若（ruò）發現刀具（jù）應（yīng）用不合理，應立（lì）即通知編（biān）程師作出相應改（gǎi）動，以便提高加工效率及工（gōng）件加工精度。

▌ 裝（zhuāng）夾工件的注意事項

1）在夾（jiá）持工件時，要（yào）注意（yì）碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上機前應對照程序單上的開料數（shù）確保相符（fú），同（tóng）時應檢查收板螺絲是否收緊。

3）對於一板收多塊（kuài）銅料的情（qíng）況，應（yīng）檢查方向是否正確，各銅料加工時是否幹涉。

4）根據程序單之圖形狀以（yǐ）及（jí）工件尺寸之（zhī）數據進（jìn）行收夾工件，必須注意：工（gōng）件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖（tú）者，須核對程序單的圖（tú）形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸（cùn）是否相同。

6）工件上機前應清潔工作台及（jí）工件底部。機床台麵及工件麵應用油（yóu）石推掉（diào）毛邊及（jí）碰壞的位置。

7）碼碼仔（zǎi）時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果（guǒ）底部墊正方，則碼仔必（bì）須對準墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀（dāo）具加工（gōng）深度，以（yǐ）防被夾位置過（guò）長或過（guò）短。

9）螺絲必須收入T型塊（kuài）內，不得隻用（yòng）一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺（luó）絲必（bì）須各用一（yī）半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必（bì）須完全使（shǐ）用，不得隻收幾牙螺紋（wén）。

10）定Z深度數時要看清程（chéng）序單碰數之位置，以及Z最高點（diǎn）的數據，輸（shū）好數據入機床後，須再核對（duì）一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具（jù）要裝夾牢靠，不可（kě）於刀柄中過（guò）短。

2）每（měi）次索刀前都應檢查（chá）刀具是否符合要求（qiú），索刀長度都應根（gēn）據程序單指示之加工深度確定，一般應略長於加工深度值2mm並要考慮（lǜ）刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程（chéng）師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索（suǒ）得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些，這（zhè）樣可提高（gāo）加工（gōng）效率。

4）使用加長索（suǒ）咀時，尤其應了解下刀深度、所（suǒ）需刀長等數據。

5）刀（dāo）頭（tóu）安裝上機前，其錐度配合位（wèi）置（zhì），應用清潔布抹幹淨，機床刀（dāo）套的相應位（wèi）置亦同樣清潔，避免配合麵（miàn）有鐵屑影響精度（dù）及（jí）損壞（huài）機床。

6）通常對（duì）刀具長度采用刀尖（jiān）對刀（dāo）方式（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀時應仔細核對程序（xù）單指示。

7）當程式中斷或再行必須重新對刀時，應注意深度是否（fǒu）能與前麵相接（jiē），一（yī）般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭（tóu），如采用水溶性切削液，應（yīng）每半月用潤（rùn）滑油浸（jìn）數小時作保養，可（kě）使刀頭（tóu）內部機件有潤（rùn）滑不致磨（mó）損（sǔn）。

▌ 校正（zhèng）找正工件的（de）注意事項

1）工件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直（zhí）邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進（jìn）行驗證。

3）分中碰數後，應根據程（chéng）序單提供（gòng）之外形尺寸及散件圖上之尺寸進（jìn）行核對中位。

4）所（suǒ）有工件必須使（shǐ）用分中方（fāng）式分中（zhōng），零位在工件邊亦須用分中方式分中後再（zài）移到邊上，必須（xū）確保兩邊餘量（liàng）一致。如特殊情況必須單邊取數時，必須（xū）再次獲得製（zhì）作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補償回分中棒的半徑（jìng）。

5）工件中心的零位輸入必須與工（gōng）作站電（diàn）腦圖三軸（zhóu）中（zhōng）心相同。

▌ 加工（gōng）過程注意事項

1）在工件（jiàn）頂麵餘量過大，用（yòng）大刀手工鑼去餘量時，切（qiē）記不要鑼深。

2）加（jiā）工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補（bǔ）、程式（shì）、轉速等等是否錯（cuò）誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照（zhào）以下的方式試切程序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工（gōng）麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式（shì）是否正確；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另（lìng）一手（shǒu）控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再停（tíng）止，必須（xū）一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各控製調回正常（cháng）狀態。

4）輸（shū）入程式名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對（duì），打開程（chéng）式時，注意（yì）檢查程序中的刀徑大小是否與程序單（dān）相符（fú），並（bìng）在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁（jìn）止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工不（bú）得離（lí）開，如遇換刀或協助調較其他機床等（děng），必須離開之情況時，須請其它NC組（zǔ）員或定時回（huí）來察（chá）看。

6）做中光（guāng）時，NC技工應（yīng）特別（bié）注意開粗時沒有開到之處，防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷（duàn）而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異（yì）狀況，且無把握時，可以吊（diào）高（gāo）來行以觀察其過程，然後決（jué）定下（xià）一步動作。

9）加工過程中編程師提供（gòng）的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應（yīng）特別注意（yì）小件銅（tóng）公開粗時行速不能開快，以（yǐ）避（bì）免因振蕩而導致工件鬆動（dòng）。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否有異常況（kuàng），一旦（dàn）發現兩（liǎng）者不吻合，必須立即停機通知小組負責人（rén），核對是否有錯誤存在（zài）。

11）當采用超過200mm長刀（dāo）具加（jiā）工時，必須注意餘量及進（jìn）刀（dāo）深度轉速、行速等問（wèn）題，以避免蕩刀，同（tóng）時轉角位的行速更應予以控製。

12）對（duì）於程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負（fù）責，同（tóng）時將測試之直徑（jìng）予（yǔ）以記（jì）錄，超（chāo）出公差範圍的，應立即反映給小組負責（zé）人或換刀。

13）機（jī）床在自動操作或有空時，操作員應到工作站了解餘下加工編程情況，準備及研磨好（hǎo）適當的刀具給下（xià）一加工備用，以免停機發生（shēng）。

14）工（gōng）藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合適之刀（dāo）具、加工先後安排失誤、浪（làng）費時間在無（wú）需加（jiā）工或非（fēi）電腦加工的位置（zhì）、使用不當的加工條件(轉速太慢、走空刀、刀路太密、進給太慢等（děng）等 )，上（shàng）述事件發生時可於編程等聯係（xì）。

15）加工（gōng）過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適（shì）當的更換刀粒（lì）或刀具，更換刀粒後，注意加工的相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序（xù）單（dān）所要求的（de）每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形是否符合要求，同時根據散件圖或（huò）工藝圖進行工件尺寸自檢，以及時發現（xiàn）失誤。

3）查看工件的（de）各個位置（zhì）有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下（xià）機需通知小組負責人（rén）、編程師及（jí）製作（zuò）組長。

5）工件下機時（shí）注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及（jí）NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的（de）區分對待

精光的表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐（chēng）頭孔等處避空位

4）消（xiāo）除震刀（dāo）紋現象

精（jīng）光的尺寸：

1）可測（cè）量尺寸要嚴格執（zhí）行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的損耗，特（tè）別是封膠位等走批鋒處

3）精（jīng）光應盡可能（néng）使用新硬質合金刀具

4）視加工（gōng）要求確（què）定精光（guāng）後的省模量（liàng）

5）加工後製作、品質等（děng）質量的確認

6）視加（jiā）工要求控製封膠位加工時的刀具損耗（hào）

▌ 接（jiē）交班

1）確認上（shàng）班次的作業（yè）情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認（rèn）上班次設備工作是否（fǒu）正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照（zhào）5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機床的清（qīng）潔。

4）工（gōng）作場所地麵的清潔。

5）已加工刀（dāo）具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門。