数控车床使用G00指令及（jí）控（kòng）制（zhì）尺寸精度的技巧

数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业，如何高效、合理、按质按量完成工件（jiàn）的加工，每个从事该（gāi）行业的工程技术人员或多或少都有自（zì）己（jǐ）的经验。笔者从事数控工作多年，积累了一定的（de）经验与技巧，介绍（shào）几例数控车削加工技巧。

一、程（chéng）序首句妙用G00的技巧

目前我们所接触到的教科（kē）书及数控车削方面的技术书籍，程序首句均为建立工件坐标系，即以G50 Xα Zβ作为程序首句。根（gēn）据该指令，可设（shè）定一个坐标系（xì），使刀具的某一点在此坐标系中的坐标值为(Xα Zβ)(本文工件坐（zuò）标系原点均设定在工（gōng）件右端面)。采用这种方法编写程序，对（duì）刀后，必须将（jiāng）刀移动到G50设定的既定位置方能进行加工，找准该位（wèi）置的过程如下。

1）对刀后，装夹好工件毛坯；

2）主（zhǔ）轴正转，手轮基准刀平工件右端面A；

3）Z轴不动，沿X轴释放刀具至C点，输入G50 Z0，电脑记忆（yì）该点；

4）程序录入方式，输入G01W-8F50，将工件（jiàn）车削出一台阶；

5）X轴不动，沿Z轴释放刀具至C点，停车测量（liàng）车削出的工（gōng）件台阶直径γ，输入G50 Xγ，电脑记忆该点（diǎn）；

6）程序录入方式下，输入G00 Xα Zβ，刀具运行至编程指定的程序原点，再输（shū）入G50 Xα Zβ，电脑记忆该程序原点。

上述步骤中，步骤6即刀（dāo）具定位在XαZβ处（chù）至关重（chóng）要，否则，工件坐标系就会被修改，无法（fǎ）正常加工工件。有过加工经验的人（rén）都知道，上述将刀具定位到XαZβ处的过程繁琐，一旦出现（xiàn）意外（wài），X或Z轴无伺（sì）服，跟踪（zōng）出错，断电等（děng）情况发生，系统只能重启，重启后系统失去对G50设定的工件坐标（biāo）值的记忆，“复位、回零运行”不再起作用（yòng），需重新将刀具运行至XαZβ位置并（bìng）重设G50。如果是批量生产，加工完一件后，回G50起点继续加工（gōng）下一件（jiàn），在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系。鉴于（yú）上述程序首句使用G50建立工件（jiàn）坐标系的种（zhǒng）种弊端，笔者想办法将工件坐标系（xì）固定在（zài）机床上，将程序首句（jù）G50 XαZβ改为G00 Xα Zβ后，问题迎刃而解。其操作过程只需采用上述找G50过程的前五步，即完成步骤1、2、3、4、5后，将刀具运行至（zhì）安全位置，调出（chū）程序，按自动运行即可。即使发生（shēng）断电等意外情况，重启系统后，在编辑方式下将光标移至能安全加工又不影响（xiǎng）工件加工进（jìn）程的程序段，按自动运行方式继续加（jiā）工即可。上述程序首句用G00代替G50的（de）实质是将工件坐标（biāo）系固定在机床上，不再囿（yòu）于G50 Xα Zβ程序原点的限制，不改变工件坐标系，操作简单，可靠性强，收到了意想（xiǎng）不到的效（xiào）果。

二、控（kòng）制尺（chǐ）寸精度的技巧

1）修改刀补值保证尺（chǐ）寸精度

由于第一次对刀误差或者其他原因造成工（gōng）件误差超出工件公（gōng）差，不能满足（zú）加工要求时，可（kě）通（tōng）过修改（gǎi）刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法（fǎ）如下：

a. 绝（jué）对（duì）坐标输入法

根（gēn）据“大减小，小加大”的原则，在刀补001～004处修改。如用2号切断刀切槽时工件尺寸大了0.1mm，而（ér）002处（chù）刀补显示是X3.8，则可输入X3.7，减少2号刀补。

b. 相对坐标法（fǎ）

如上例，002刀补处输入U-0.1，亦可收到同样的效果。

同理，对于（yú）轴向尺寸的控制亦如此（cǐ）类推。如用1号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了0.1mm，可在001刀补处输入W0.1。

2）半精加工消除丝杆间隙影响保（bǎo）证尺寸精度

对（duì）于大（dà）部分数控车床来（lái）说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影（yǐng）响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现（xiàn）象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用（yòng）1号刀G71粗加工外圆之后，可在001刀补处输入U0.3，调用G70精车一（yī）次，停车测量后，再在001刀补处输入U-0.3，再次调用G70精车一次。经过此番半精车（chē），消除了丝（sī）杆间隙的影响，保证了尺寸精（jīng）度的稳定 数控（kòng），机床，模具（jù）设计,数控车床（chuáng），数控技术

3）程序编（biān）制（zhì）保证尺寸精度

a. 绝对编程保证尺寸精（jīng）度

编程有（yǒu）绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓（kuò）曲线（xiàn）上，各线段的终点位置以该（gāi）线段起点为坐标原点而确定的坐标系（xì）。也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换（huàn），连续位移时必然产（chǎn）生累积误差，绝对编程是（shì）在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，故（gù）累积误差较相对（duì）编程小。数控车削工件（jiàn）时，工件（jiàn）径向尺寸（cùn）的精度（dù）一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最（zuì）好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，轴向尺寸常采用（yòng）相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。

b. 数值换算（suàn）保（bǎo）证尺寸精度

很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基（jī）准不（bú）一致，故应先将图样上的基（jī）准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。如图2b中，除尺寸13.06mm外，其余均属直接按图2a标注（zhù）尺寸经换（huàn）算后而得到的编程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三个尺（chǐ）寸为（wéi）分别取两极限尺寸平均值后得到（dào）的编程尺寸。

4）修改程序（xù）和刀补控制尺寸

数控加工中，我（wǒ）们经常碰到这样一种现象：程序自动运行后（hòu），停车测量，发现工件尺寸达不到要求，尺寸变化无规律。如用（yòng）1号外圆刀加工图3所示工件，经粗加工和半精加工后（hòu）停车测量，各轴段径向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。对此，笔者采用修（xiū）改程序和刀补的方法进行补（bǔ）救，方法如（rú）下：

a. 修改程序（xù）

原程序中的X30不变，X23改为X23.03，X16改为X16.04，这样一（yī）来，各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.06mm；

b. 改刀补

在1号刀刀补001处输（shū）入U-0.06。

经过（guò）上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得（dé）到有效的保证。

数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能（néng），方能编制（zhì）出高质量（liàng）的加工程序，加工出高质量的工件。