车床的车削加工技术经验汇总

　　

 

导读：车削是（shì）指车床加工是机械加（jiā）工的一部份。车床加工主（zhǔ）要（yào）用车刀对旋转的工件进行车削加工。车床（chuáng）主要用于加工（gōng）轴、盘、套和其他具有回转表面的工（gōng）件，是机械制造和修配工（gōng）厂中使用最广的一类（lèi）机床（chuáng）加工。

车工的技（jì）术是学不完的，最普通的车工不（bú）需要太高（gāo）的技术。可以分为5类车（chē）工（gōng），这是目前社会（huì）上最常见（jiàn）的。

1.普通机械（xiè）车工，简单易学，找个车床加工部，比你在（zài）学校学的要好；

2.模具车工，尤其是塑料模（mó）具精密车工！对刀具（jù）要求严格，尺寸精确；

要知道什么钢的上光（guāng）效果（guǒ）好，也就（jiù）是镜面。

这套模具的产品是abs料的还是别的什么料的，塑料件的伸缩性是几丝＝＝＝很多常用知识，橡皮泥是这种车工的必备工具！！！

车出（chū）来光洁度（dù）要好，易（yì）抛光，达到镜面效果（guǒ），需要有塑料模（mó）具基础（chǔ），4爪很常用，一般都是几块（kuài）模板加在一起车，塑料模具螺纹知识必须掌握！难度较（jiào）高！

3.刀具车工，加工铰刀，钻头，合金刀盘（pán）＝＝刀具的刀干，这种车工是最简单，也是（shì）最好干，最累人的（de）；

通（tōng）常都是大批量生产，最常用的就是双顶尖，车锥度，和流模量，要作到最快最简单，把刀具磨损降低到最小，因为这种车工加工的产品，硬度不比你的白钢刀低（dī）多少！你（nǐ）的合金刀子磨的好坏（huài），完全影响到你的成（chéng）绩！！

4.大型设备车工，这种（zhǒng）车工（gōng）要有资深的技术，年轻人基本不敢车！！

用立车的（de）时候教多。　例：

车一根曲轴，你（nǐ）要先把图纸反复看ｎ次，先（xiān）车哪和后车哪，是丢磨量，还是（shì）直接加工到尺寸，螺纹（wén）是正的还是反的…＝＝＝一（yī）些高级技术；

5.数控车工，这种车工最简单，也是最难的，首先你要会看图纸，编程，换算公式，刀具应（yīng）用！！！

只要你将（jiāng）其车工理论掌握并有一定的数学，机械，cad知识学起来很快（kuài）。

1简（jiǎn）介释义

车削加工

 

就是在车床上，利用工件的（de）旋转运动和刀具的直线运（yùn）动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工（gōng）成（chéng）符合图纸的（de）要求（qiú）。

车削（xuē）加工是在车床上（shàng）利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加（jiā）工的（de）方法。车削加（jiā）工的切削能主要由工（gōng）件而不是刀具提供。车削（xuē）是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占（zhàn）有十（shí）分重要的地位。车削适于加工回转表（biǎo）面，大部分具（jù）有回转表面的工件都可（kě）以用车（chē）削方法（fǎ）加工，如内外圆柱面、内外（wài）圆锥面、端面、沟槽、螺（luó）纹和回转（zhuǎn）成形面等，所用刀具主要是车刀。

在各（gè）类金属切削机床中，车床（chuáng）是应用最广泛（fàn）的一类，约占机床总数的50%。车（chē）床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚（gǔn）花等操作。按（àn）工（gōng）艺特点、布局形式和结构（gòu）特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落（luò）地车床（chuáng）、立式车床、转塔车床以及仿形车（chē）床等，其中大部分（fèn）为卧式（shì）车床。

安全技术问题

车削加工在机器制造行业中是（shì）使用得（dé）最（zuì）为广泛的一种，车床的数量大（dà）、人员多、加工（gōng）范围广（guǎng），使用（yòng）的工（gōng）具（jù）、卡（kǎ）具又很繁多、所以车削加工的安全技术（shù）问（wèn）题，就显得特别重要，其重点（diǎn）工作如下：

1、切屑的伤害及（jí）防护措施。车床上加（jiā）工（gōng）的各种（zhǒng）钢料零件韧性较好，车削时所产生的切屑富于塑性卷曲，边缘比较锋利（lì）。在高速切削钢件时会形成红热地（dì）、很（hěn）长（zhǎng）的切屑，极易伤人，同时（shí）经常缠绕在工件、车刀及刀架上，所以工作中应经常用铁钩及时清理或拉断，必要时应停车清除，但绝（jué）对不许用手（shǒu）去清除或拉断。为防止（zhǐ）切屑伤害常采取断屑、控制切屑流向措（cuò）施和加设各种防护挡板。断屑的措施是在车（chē）刀上磨出断屑槽或台阶；采用适当断屑器（qì），采用机械卡固刀具。

2、工件（jiàn）的装卡。在车（chē）削加工的过程中，因工（gōng）件装卡不当而发生损坏机床、折断或撞（zhuàng）坏刀具以及工件掉下或飞出伤人的事故为（wéi）数较多（duō）。所以，为确保车削加工的（de）安全生产，装（zhuāng）卡工件时必须格外注意。对大小、形状各异的零件要选用合适的卡具，不论三爪、四爪卡盘或专用（yòng）卡具和主轴的联接必须稳固可（kě）靠。对工件要卡正（zhèng）、卡紧，大工件卡紧可用套管，保证工件高速旋转并切（qiē）削受力（lì）时，不移（yí）位、不脱落和不甩出。必要时可用（yòng）顶尖、中心架等（děng）增强卡固。卡紧后立即取下搬手。

3、安全操作。工作前要全面（miàn）检（jiǎn）查（chá）机床，确认良好方可使用。工件及刀具的装卡保证位置正（zhèng）确、牢固可靠。加工过程中，更换刀具、装卸工件及测量工件（jiàn）时，必须停（tíng）车。工件在旋（xuán）转时不得（dé）用（yòng）手触摸或用棉（mián）丝擦拭。要适当选择（zé）切削速度、进给量和吃力深度，不（bú）许超负荷（hé）加工。床头、刀架（jià）及床面（miàn）上不得放置工件、工卡具及其他杂物。使用锉刀时要将车刀移到安全位置，右（yòu）手在前，左手在后，防止（zhǐ）衣袖卷入。机床要有专人负责使用和保养，其他人员不得（dé）动用。

2注意事项

数控车床加（jiā）工的工艺与普（pǔ）通车床的加工（gōng）工艺类似，但由于数控车床是一（yī）次装夹，连续（xù）自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。

1．合（hé）理（lǐ）选择切削用量：

对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿（shòu）命和加工（gōng）质量。经济有效的加工方式必然是合理的选（xuǎn）择了切（qiē）削条件。切削条件的三要素：切（qiē）削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温（wēn）度会上（shàng）升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削（xuē）速度（dù）提高20%，刀具寿命会（huì）减少1/2。进给条（tiáo）件与刀具后面磨损关系在极小（xiǎo）的范围内产生。但进给量（liàng）大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀（dāo）具的影响小。切（qiē）深对刀具的影响虽然没有切削速度和进（jìn）给（gěi）量（liàng）大，但在微小切深切削时，被切削（xuē）材料产生硬化（huà）层，同样会影响（xiǎng）刀具的寿命。用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材（cái）料种类（lèi）、进给量、切深等（děng）选择使用的切（qiē）削速度。最适合的加工条件的（de）选定是在这些（xiē）因素的基础上选定（dìng）的（de）。有规则的（de）、稳定的磨损达（dá）到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业（yè）中，刀具寿命的选择与刀具（jù）磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切（qiē）削（xuē）噪声、加工热量等有关。在确定加（jiā）工条（tiáo）件时，需要根据实际情况进行研究。对于（yú）不锈钢和耐热合金等难加工材料（liào）来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃（rèn）。

2．合理选择刀具：

（1）粗车时，要选（xuǎn）强度高、耐用度（dù）好的刀具，以便（biàn）满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求（qiú）。

（2）精车时，要选精度高（gāo）、耐用度（dù）好的刀（dāo）具，以保证加工精度的要求。

（3）为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

3．合理选择夹具：

（1）尽（jìn）量选用通用夹具装夹工件，避免（miǎn）采用专用（yòng）夹具；

（2）零件定位基准重合，以减少定位误差。

4．确定加工路线：加工路线是指（zhǐ）数控（kòng）机床加工（gōng）过程中（zhōng），刀具相（xiàng）对零件的运动轨（guǐ）迹（jì）和方向。

（1）应能保证加工精（jīng）度和表面粗糙（cāo）要（yào）求；

（2）应（yīng）尽（jìn）量缩短加工路线，减少（shǎo）刀具空行程时间。

5．加工路线与加工余量（liàng）的联系：

目前，在数控车（chē）床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控（kòng）车（chē）床加（jiā）工时，则需注意程序的灵活（huó）安排。

6．夹具安装要点：

目前液压（yā）卡盘和液压夹紧油缸的连接是*拉（lā）杆实现的，液压（yā）卡盘夹紧要点（diǎn）如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管（guǎn），并从主（zhǔ）轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉（dìng），即可卸下卡盘

3通用守则

车削加工通用工艺守则（JB/T9168.2-1998）

车刀的（de）装夹

1） 车刀刀杆伸出刀（dāo）架不宜太长，一般长（zhǎng）度不应超出刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）

2） 车（chē）刀刀杆（gǎn）中心线应与走刀方向（xiàng）垂（chuí）直或平行。

3） 刀（dāo）尖高度（dù）的调整：

（1） 车（chē）端面、车（chē）圆锥面、车螺纹、车成形面及（jí）切（qiē）断实心工件时，刀尖一般应与工件轴（zhóu）线等高。

（2） 粗车（chē）外圆、精车孔、刀尖一般应（yīng）比工件轴线稍高。

（3） 车细长轴（zhóu）、粗车孔、切（qiē）断空心工件时，刀（dāo）尖一般应比工件轴线稍低。

4） 螺纹车刀刀尖角的平分（fèn）线应与工件（jiàn）轴线垂直。

5） 装夹车刀（dāo）时，刀杆下（xià）面的（de）垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要旋紧。

工件的装夹

1） 用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工（gōng）件直径小于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的5倍，若工（gōng）件直径大于30㎜，其悬伸长度应不大于（yú）直径的3倍。

2） 用四爪单动卡盘、花盘（pán），角铁（弯板）等装夹不规则偏（piān）重工件（jiàn）时，必须加配重。

3） 在顶尖间加工轴类（lèi）工件时，车削前要调整尾座顶尖轴（zhóu）线与车床主轴轴线重合。

4） 在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟（gēn）刀（dāo）架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖（jiān）的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。

5） 使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。

6） 在立车上装夹支承面小、高度高（gāo）的工件时，应使用（yòng）加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压（yā）紧工件。

7） 车削（xuē）轮（lún）类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均（jun1）匀。

车削加工（gōng）

1） 车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性（xìng），一般（bān）应先车直径较大的部分（fèn），后车直径较小的部分。

2） 在轴得（dé）工件上（shàng）切槽时（shí），应在精车之前进行，以防止工件变形。

3） 精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之（zhī）后再精车（chē）无螺纹部（bù）分。

4） 钻孔前，应将工件端（duān）面车平（píng）。必要时（shí）应先打中心孔。

5） 钻深孔时，一般先钻导向孔。

6） 车削（Φ10—Φ20）㎜的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径0.6—0.7倍；加工直径（jìng）大于Φ20㎜的孔时，一般应采（cǎi）用装夹刀头的刀杆。

7） 车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好交换齿轮（lún）后要进行（háng）试切（qiē）。

8） 使（shǐ）用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀（dāo）具与工件相（xiàng）对位置的调整，调好后要进行试（shì）车削（xuē），首件合格后方可加工；加工过程中（zhōng）随时注意刀具的磨（mó）损及工（gōng）件（jiàn）尺寸与表面粗（cū）糙度。

9） 在立式车床（chuáng）上车（chē）削时，当刀架调（diào）整好后，不得随意移动横梁。

10） 当工件的（de）有关表面（miàn）有位置公（gōng）差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。

11） 车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度圆附近车出标记线。

4误差补偿

现代机械制造技术正朝着高效率、高质量、高精度、高集成和（hé）高智能方向发展。精密和超（chāo）精密加工技术已成为现代机械制造（zào）中最重要的（de）组成部分和发展方向（xiàng），并成为提（tí）高（gāo）国际竞争能力（lì）的关键技术。车削（xuē）加（jiā）工误差随着精密加工的广泛应用也（yě）成为了研究的热门课题。由于在机床的各种误差（chà）中，热误差以及几何误差占据（jù）着绝大部分，故以减少这两项误差特别是其中的热误差成为（wéi）了主（zhǔ）要目标。误差补偿技术(Error Compensation Technjque，简称ECT)随着科（kē）学技术的（de）不（bú）断发展而出现并发展起来。由（yóu）机床热变形造成的损失是相当大的。故（gù）极有（yǒu）必要开发能满足工厂实际生产要求的（de）高精度、低成本热误差补偿系统来修正主轴(或工件)与切削刀具之间的热误差（chà），以提高机床加工精度（dù），降低废品、增加生产效率和经济效益。

误差（chà）补偿的基本定义及特性

基本定义

误差补偿的（de）基本定义是人（rén）为地造出一种新的误差去抵消或（huò）大大减弱当前成为问题的原始误差，通过分析、统计、归纳及掌握原始（shǐ）误差的特点和规律，建立误差数学模型，尽量使人为造成的误（wù）差和原始误差两者的（de）数值相等、方向相反，从而减少加（jiā）工误差，提高零件尺寸精度（dù）。

最早的误差补偿是通过硬件实现的。硬件补偿属机械式固定补偿，在机床误差发（fā）生变化时（shí）要（yào）改变补偿量必须重新制作零部（bù）件、校正尺或重新（xīn）调整补（bǔ）偿机构。硬件（jiàn）补偿又有不能（néng）解决随机性（xìng）误差、缺乏柔性的（de）缺点。近来发展的软件补偿其特点是在对机床本身不作任何改动的情况下，综合运用当代各学科的先进技术和计算机控制技术来提高机床加工（gōng）精度。软件补偿克服了硬件补偿（cháng）的许多困难和缺（quē）点（diǎn），把补偿技术推向了一（yī）个新的阶段。

特性

误差补偿(技术（shù）)具有两个（gè）主要特性:科学性和工程性。

科学性误差补偿技术的迅速发展极（jí）大地丰富（fù）了精密（mì）机械设（shè）计理论、精密测量（liàng）学和整个精密工程学，成（chéng）为这一学科的重要分支。与（yǔ）误差补偿相关的技术有检测技（jì）术、传感技术、信号处理技术、光电技术、材（cái）料技术、计算机技术以及（jí）控制（zhì）技（jì）术等。作为一门新技术分支，误差补偿技术具有自己的独立内容和（hé）特色。进一步研究误差补偿技术，使其理论化、系统化，将具（jù）有非常重要的科学意义。

工程（chéng）性误差补偿技术的工程意义是非常显著的，它包（bāo）含3层含义:一（yī）是采（cǎi）用（yòng）误差补偿技术可以较容易地达到“硬技术”要（yào）花费很大代价才能达到的精度水平（píng）;二是采（cǎi）用误差补偿技术，可以解决“硬（yìng）技术”通常无法达（dá）到的精度水平;三是在（zài）满足（zú）一定的精度要求情况下若（ruò）采用误差补偿技术，则可大大降低（dī）仪器和设备制造的成本，具有（yǒu）非常显（xiǎn）著的经（jīng）济效益。

车削（xuē）加（jiā）工热（rè）误差产生及分类

随着对机床精度要求的进一步提高，热误差在总误差中的比重将不断增大，机（jī）床热变形已成为提高加工精度（dù）的主要障（zhàng）碍。机床热误差主要由马达、轴承、传动件、液压系统、环境温度、冷却液等机床内外热源引起的机床部（bù）件热变形而造（zào）成的。机床几何误差来自机床的制造缺陷、机床部件之间的配合（hé）误差、机床部件的动、静（jìng）变（biàn）位等（děng）等。

误差补偿基本方法

综（zōng）上所述及（jí）相关参考文献，可知车削加工误差一（yī）般是由（yóu）下列因素引起的：

机床热变形误差;

机床零部件和结构的几何误差;

切削（xuē）力引起（qǐ）的误差;

刀具磨损误差;

其他误（wù）差源，如机床轴系的伺服误差（chà），数控插补算法误（wù）差等等。

提高机床精度有（yǒu）两种基本方法:误差防止法和误差补偿法。

误差防止法是试图通过设计和制造途径消除（chú）或减少可能的误差源。误差防止法在一定程度上对（duì）于降低（dī）热源温升、均衡温（wēn）度场（chǎng）和减少机床（chuáng）热变形是（shì）有效的。但它不可（kě）能完全消除热变形，且花费代价是很昂贵的;

而应用热（rè）误差补偿法则开辟了一条提高机床精度的有效和经济的途径。

相关结论

车削加工误差的研究是现代机械制造中最重要的（de）组成（chéng）部分和发展方向，并成为提高国际竞争能力的关键技术（shù），误（wù）差的产（chǎn）生是多方面的（de），对热误差的分析与研究有利于提高车削精（jīng）度和技术要求。

误差补偿技术（shù）能满足工厂实际生产要求的（de）高精度、低成本，热误差补偿技术可以修正主轴（zhóu）(或工（gōng）件)与切削刀具之间的热漂（piāo）误差，提高机床加工精度，降低废（fèi）品、增加生产（chǎn）效率和经济效益。

5常见问题（tí）

普通车床在强力（lì）车削大螺距螺纹时，有时会出现床鞍振动，轻者使加工表面产生波（bō）纹，重者断刀。而切断时，学生经常（cháng）有扎刀或断刀（dāo）现象（xiàng）。以上问题产（chǎn）生的（de）原因很多，现主要通过对（duì）刀具的（de）受力情况分析这一侧面来讨论这一现（xiàn）象及解决方法（fǎ）。

1 问题的产生及原因

我（wǒ）们知道：车削螺距较小的螺纹时，一般采用直进刀切削法(在垂直于工件轴线方向做直线进刀（dāo）)；车削螺距较大的螺纹时，为减小切削力，往往采用（yòng）左右借刀切削法(通过移动小（xiǎo）滑板让螺纹（wén）车刀分别用左右切削刃切削)。

车削螺纹时（shí），床鞍的移动是由长丝杠的转动带动开合螺母的移动（dòng）来实（shí）现的。长丝杠的（de）轴（zhóu）承处有轴向间隙，长丝杠与开合螺母之间也同样有轴向间隙。当采用左右借刀切（qiē）削法强力车削右旋蜗杆（gǎn）用右主刀刃切（qiē）削时，刀具承受了工件给它的力P,(忽略切屑（xiè）与前刀面的摩擦力，把力P分解（jiě）成（chéng）轴向分力Px和径向分力巧，其中（zhōng）轴向分力Px与刀具的进给方向相同，刀具把这个轴向（xiàng）分力Px传给了床鞍，从而推动了床（chuáng）鞍向（xiàng）有间隙一侧做快速猛烈的（de）来回（huí）窜动，其（qí）结（jié）果是使刀具来回窜动，并使加工（gōng）表面产生波纹，甚至断刀。但用左主（zhǔ）刀刃切削时就没有这种现象，当用左主刀刃切削时，刀具所承受的轴向分力Px与进给方向相（xiàng）反，往（wǎng）消（xiāo）除间（jiān）隙的方（fāng）向运（yùn）动（dòng），这时床鞍做匀速运动。

切断时，中滑板的移动是由中滑板丝杠的（de）旋转带动螺母的移动来实现（xiàn）的，丝杠轴承处有（yǒu）轴向（xiàng）间隙，丝（sī）杠与螺母之间也有轴向间隙。在车床上（shàng）切断时，刀具（jù）前刀面(带有前角的)承受了工件给它的力P，(忽略切屑与前刀面的摩（mó）擦力，把力P分解成力Pz和径向分力巧，其中径向分（fèn）力巧与切断车刀的进给方向相同，指（zhǐ）向工件（jiàn），将（jiāng）刀具朝工件里推，从而会（huì）拉（lā）动中滑板向有（yǒu）间隙方向窜（cuàn）动，使切断刀突然扎人工件，造成扎(断)刀或工件弯（wān）曲。

2 解决方法

当（dāng）车削螺距较大采用左右借刀切削法的螺纹时，除了调整好车床有关参数外，还应调整床（chuáng）鞍同床身（shēn）导轨之间的配合间隙，使其稍（shāo）紧一些，以增（zēng）大移动（dòng）时（shí）的摩擦力，减少床鞍窜动的可能性，但这（zhè）个间隙也不能调的太（tài）紧，以能平稳摇动床鞍为宜。

调整好（hǎo）中滑板的间隙，尽量使间隙最小；调（diào）整好小滑板（bǎn）的松紧，使其稍紧一些，以防（fáng）车削时车刀移位。应尽量缩（suō）短工件和刀杆（gǎn）伸出的长度，尽（jìn）量采用左主刀刃切削；用右主刀刃切削时，要减小背吃刀量（liàng）；增大（dà）右主刀刃的（de）前角，刀刃口要直，要锋（fēng）利，以减小刀具所承受的轴向（xiàng）分力Px。从理论上讲，右主刀刃的前角越大越好。

6车刀刃磨操作口（kǒu）诀

常用（yòng）车刀种类和材（cái）料，砂轮（lún）的选用

常用车（chē）刀五大类，切削用途各不（bú）同，

外（wài）圆内孔和螺纹，切断成形也常（cháng）用；

车刀刃形分三种，直线曲线加复合；

车刀材料种类多，常用碳钢氧化铝，

硬质合金碳化硅，根据材料选砂轮；

砂轮颗粒分粒度，粗细不同勿乱用；

粗砂轮磨粗车刀，精车刀（dāo）选细砂轮。

7车刀刃磨操（cāo）作技巧与注意事（shì）项

刃磨开机先检查，设备安全最重要；

砂轮转速稳定后，双手握刀立轮侧（cè）；

两肘夹紧腰部处，刃磨平稳防抖动；

车刀高低须控制，砂轮水平中心处；

刀压砂轮力适中，反力太大易打滑；

手持（chí）车刀均匀移，温高烫手则暂离；

刀离砂轮应小心，保护刀尖先抬起；

高速钢刀可水冷，防止退火保硬度；

硬质合金勿水淬，骤冷易使刀具裂；

先停磨削（xuē）后停机，人（rén）离机房断电源

890°、75°、45°等外圆车刀刃磨步骤

粗磨先磨主后面，杆尾向左偏主（zhǔ）偏；

刀头上翘 38 度，形成后角摩（mó）擦减；

接着磨削副后面，最后刃磨前刀面；

前角前面同磨出，先粗后精顺序清；

精磨首先（xiān）磨前面，再（zài）磨主后副后面；

修（xiū）磨刀尖圆弧时（shí），左手握住前支点；

右手转动杆尾部，刀尖圆弧自然成；

面平刃直稳中求，角度（dù）正确是关键；

样板角尺细检查，经验丰富可目测。