​CNC数控加工中心操作（zuò）要领汇集!

在工厂，CNC加工中心主要用于模（mó）仁、镶件等模具关键件及铜公等加工。模仁、镶件（jiàn）的质量（liàng），直接（jiē）决定着模（mó）具成型部分（fèn）的质量。而（ér）铜公加工质量直接约束着EDM加工影响。对于CNC加工质量的保证，关键（jiàn）在于加工前的准备，就本岗位而言，除要具有丰富的加工经验和模具知识外，在工作中也要注意（yì）良好沟通，特别是（shì）和制（zhì）作组、同（tóng）事的沟通。

▌ CNC加工的流程

1）阅读（dú）图纸、程序单

2）将相应程序传（chuán）输至机床（chuáng）

3）检查程序头，切削参（cān）数等

4）工件上工序加工尺寸、余量的确定

5）工件的合理装夹

6）工件的精确找正

7）工件坐标的（de）精确建立

8）合理刀具、切削参（cān）数的选取

9）刀（dāo）具的合（hé）理装夹

10）安全的试切方式（shì）

11）加工过程的观测

12）切削参数的调整

13）加工过程中问题与相应人员的及时反馈

14）加工结束后工件质量（liàng）的检测

▌ 加工（gōng）前（qián）的注意事项

1）对于新模，加（jiā）工图要符合（hé）要求（qiú），且数据清楚；新模的加工图要有主管（guǎn）的签名，加工图的各栏已填写。

2）工件有品质（zhì）部的合（hé）格标识。

3）接到程序单后，核（hé）对（duì）工件基准位与图纸基准位是否（fǒu）相一致。

4）看（kàn）清楚程序单上的每一项要（yào）求，确认程式与图纸的要求是否一致，如有问题，必须同编程（chéng）师及制作组一起解决问（wèn）题。

5）根（gēn）据工件的（de）材料及其大小，判断编程师开粗（cū）或光刀（dāo）程序选用刀具之合理性，若发现刀具应用不合理，应立即通知编程（chéng）师作出相应改动，以便提高加工效率及工件加工精度。

▌ 装夹工件的注意事项

1）在夹（jiá）持工件时，要注意码（mǎ）仔的位（wèi）置及压板上螺帽（mào）螺栓的伸出长度适中，另外在锁角仔时螺丝不（bú）可顶底。

2）铜公一般（bān）为锁板（bǎn）加工，上机前应（yīng）对照（zhào）程序单上的开料数确保（bǎo）相符，同时应检（jiǎn）查收板螺丝是否收紧。

3）对于一板收多块铜料的情况，应检（jiǎn）查方向是否正确，各铜料加工时是否干涉。

4）根据程序单之图（tú）形状以（yǐ）及工（gōng）件尺寸之数据（jù）进行收夹工件，必须注意（yì）：工件尺寸数（shù）据的写法为XxYxZ， 同时，若有散件图者，须核（hé）对程序（xù）单的图形与散件图的图形是否相符，注（zhù）意哪（nǎ）个方向向出，以及X，Y轴的摆法（fǎ）。

5）装夹工件时必（bì）须核对工件尺寸是否符合程序单的尺寸（cùn）要求，有散件图的须核（hé）对程序单的尺寸与散件（jiàn）图的尺寸是否相同。

6）工件上机前应清（qīng）洁（jié）工作台及工件底部。机床台面及工件面应用油石推（tuī）掉毛边及碰坏的位置。

7）码码仔时，确保码仔不会被刀碰伤，必要时可与编程师沟通（tōng）。同时，如果底部垫正方，则码仔必（bì）须对准垫正方之位置，以达到受力均衡之目的。

8）使用虎钳装夹（jiá），必须了解刀具加工深（shēn）度，以防（fáng）被夹（jiá）位置（zhì）过长或过短。

9）螺丝必须收入T型块内，不得只（zhī）用一（yī）部份螺纹，如需接驳螺丝时，上（shàng）下螺丝必须各用（yòng）一半接头的螺纹，压板上螺帽的螺纹必须完全使用（yòng），不得只收几牙螺纹。

10）定Z深度数时要看清（qīng）程序单碰数之（zhī）位（wèi）置，以及Z最高点（diǎn）的数（shù）据，输好数据入机床后，须再核对一次。

▌ 装夹刀具的注意事项

1）具要（yào）装夹（jiá）牢靠，不可于刀柄中过短。

2）每次（cì）索刀前都应检查刀具是否符合（hé）要求，索刀长度都（dōu）应根据程序单指示之（zhī）加工深度确定，一般应略长于加工深度（dù）值2mm并要（yào）考（kǎo）虑刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的（de）情况可以（yǐ）与编程师（shī）沟通，酌情（qíng）采用两次（cì）索刀（dāo）的办法，即先索得一（yī）半至2/3的长度（dù），待加工到较深位置时再索得长（zhǎng）些，这样可提（tí）高加（jiā）工（gōng）效率。

4）使用加长索咀（jǔ）时，尤其应了解下刀深度、所需刀长等数据。

5）刀头安装上机前（qián），其锥度配合位置（zhì），应用清洁（jié）布抹干净，机床刀套（tào）的相应位置（zhì）亦同样清洁，避（bì）免配合面有（yǒu）铁屑（xiè）影响精度及损坏机床。

6）通常对刀（dāo）具长度采用刀尖对（duì）刀方式（特殊情况用刀中对刀的情况），对刀时应仔细核对程序（xù）单（dān）指（zhǐ）示（shì）。

7）当程（chéng）式中断（duàn）或再（zài）行必（bì）须重新对（duì）刀时，应注意深度是否能与前面相接，一般（bān）情况（kuàng）下可先行调高0.1mm行，然后根据情况再作（zuò）调整。

8）旋转（zhuǎn）收拆式的刀头，如采用水溶性切（qiē）削液，应每半月用润滑油浸数小（xiǎo）时作保养，可使刀头内部机件有（yǒu）润滑不致磨损。

▌ 校正找正工件的注意事项

1）工件拖表时必须注意垂直度，一边拖平，再去拖垂直边。

2）工件分中时，必须分中两次进行验证。

3）分中碰数后（hòu），应根据程（chéng）序单提供之外形尺寸及散件图上之尺寸进行核对中位。

4）所有工件必须使用分（fèn）中方式分中，零位在工件边亦须用（yòng）分中方式分中后再移（yí）到边上，必须确保两边（biān）余量一致。如特殊情（qíng）况必须单边取数时，必须再次获（huò）得制作（zuò）组确认才可通过。单边取数完，紧记补偿回分中棒的半径。

5）工件中心（xīn）的（de）零位输入必须（xū）与工作站电脑图三（sān）轴中心相同。

▌ 加工过（guò）程注意事项

1）在工件顶面余（yú）量（liàng）过（guò）大，用（yòng）大刀手工锣去余量时，切记不要锣深（shēn）。

2）加工（gōng）最重（chóng）要为第一刀，因（yīn）如（rú）果小心操作和核对便可（kě）得知刀长补、刀径补、程式、转速等等是否错误，避免损坏工（gōng）件（jiàn）、刀（dāo）具及机床。

3）按照以下的方式试切（qiē）程序：

a）第一点高度为最高升高100mm，用眼去感觉是否正确；

b）控制“快移”调至25%及进给调至0%；

c）当刀具接近(约10mm)加（jiā）工面时（shí），将机暂停（tíng）；

d）检查剩余行程及程式是否正确；

e）再次开机后，一手放（fàng）在暂停掣上，准备随时停（tíng）机，另一手控制进（jìn）给速度（dù）；

f）当（dāng）刀具十分接近（jìn）工件面时可再停止，必须（xū）一定要核对Z轴的剩余行程。

g）待加工切削行顺及稳定后，再将各（gè）控制调回正（zhèng）常（cháng）状态。

4）输（shū）入程式名称后，用笔抄回屏上的程式名称，再与程序单进行核对，打开程式时，注意检查程序中的刀径大小是否与程序单相符，并（bìng）在程序单（dān）上加工员签署栏中即时填写出档案名称与刀径（jìng）大小，禁止事后或事前填写。

5）原则上在工件开粗时（shí）NC技工不得离开，如遇换刀或协助调较（jiào）其他机（jī）床等，必须离开之情况时，须请其它NC组员或定时回来察看。

6）做中光时，NC技工应特别注意开（kāi）粗时没有（yǒu）开到之处，防止刀（dāo）具撞向此区（qū）域。

7）程（chéng）序剪（jiǎn）切。如遇程序在加工中发生中断而从头行过又浪费太多时间，应通知组长及编程师修改程序，剪去（qù）已行过部分。

8）程序异常。若遇程序出现异状况，且无把握时，可以吊高来（lái）行（háng）以观察其过程，然后决定下（xià）一（yī）步动作。

9）加工过程中编程师（shī）提供的行速和转速，NC技工可依（yī）情况酌情调节。但（dàn）应特别注意小件铜公开粗时行速不能开快，以避免因振荡（dàng）而导致工件松动。

10）工件（jiàn）加工过程中，NC技工应与散件图进行核对，看是否（fǒu）有（yǒu）异常况，一旦发现两者不吻合，必须立即（jí）停机通知小组负责人，核对是否有错误存在。

11）当采用超过200mm长刀具加工时，必须（xū）注意余量及进刀深度转速、行速等问题，以避免荡刀，同时转角位的行速更应予以控制。

12）对于程序单上要求（qiú）检测刀具直径的（de），操（cāo）作员（yuán）必须认真负责，同时将测试之直径予以记录，超出公差范围的，应立即反映给（gěi）小组负责人或换刀。

13）机床在（zài）自动操作或有空时，操作员应到工作站了解余下加工编程情况，准备及研磨好适当的刀具（jù）给下一加工备用，以免停机发生。

14）工艺失误是做成（chéng）浪费时间的主要原因：错误运用（yòng）不合适之刀具、加工（gōng）先后安排失误、浪（làng）费时间在无需加工或非电脑加工的位置、使用不当的加工条件(转速太慢、走空刀（dāo）、刀（dāo）路太密、进给太慢等等（děng） )，上述事件（jiàn）发生时可于编程等联系。

15）加工过程中（zhōng），必须注意刀具（jù）的磨损情（qíng）况，应适当的更换刀粒或刀具，更换刀粒后，注意加工的相接边界是否吻合。

▌ 加工完毕注意事项

1）确（què）认（rèn）已做完程序单（dān）所要（yào）求的每条程序及每项指示。

2）加工完（wán）成后，必须检查工件之外形是（shì）否符合要求，同时根据散件图或工艺图进行工件尺寸自检，以及时发现失（shī）误。

3）查看工（gōng）件的各个位置（zhì）有无异常，如有疑问，需通知NC组（zǔ）长。

4）较大（dà）工件下机需通知小组负责人、编程师及制作组长。

5）工件下机时注意安全，尤其（qí）较大工件下机时应做（zuò）好工件及（jí）NC机的保护（hù）。

▌ 对（duì）加工精度（dù）要求（qiú）的区（qū）分对待

精（jīng）光的表面质量：

1）模（mó）仁、镶块

2）铜公

3）顶针板撑头孔等处避空位

4）消除震（zhèn）刀纹现象

精光的尺寸（cùn）：

1）可测量尺寸要（yào）严格执行加（jiā）工后自检

2）长时间加工时要考虑刀具的（de）损耗，特别是封胶位等走批锋（fēng）处

3）精光应尽可能（néng）使用新硬质合金刀具

4）视加工要求确定精光后的省模（mó）量

5）加工（gōng）后制（zhì）作、品质等质量的确认

6）视（shì）加工要求控制封胶（jiāo）位加工时的刀具损耗

▌ 接交班

1）确（què）认上班（bān）次的作业情况，包括加工情况，模具情况等。

2）确认上班（bān）次设备工作是否正常。

3）其他交接与确认，包括图纸（zhǐ）、程序单、刀具、量具、夹具等。

▌ 工作（zuò）场所的整理

1）按照5S要（yào）求执行。

2）刀具、量具（jù）、夹具、工件、工具等分类摆放整齐。

3）机床的（de）清洁（jié）。

4）工作场所地面的清洁。

5）已加工刀具（jù）、闲（xián）置工具（jù）、量具的回仓。

6）已加工工件送品检或相应部门。