​CNC加（jiā）工中心撞刀（dāo）的9種原因分析，教你如何防撞。

相對於普通機床CNC加工中心數控機床（chuáng）加工精度高，尺寸穩定性好，工人勞動強度低，便於現代化管理。但由（yóu）於操作不當或（huò）編程錯誤等原因，易使刀具或刀架撞（zhuàng）到工件或機（jī）床上，輕者會撞壞（huài）刀具和（hé）被加（jiā）工的零件，重者會損壞機床部件，使機（jī）床（chuáng）的加工精度喪（sàng）失，甚至造成人身事故。因此，從保持精度的角度看，在數控機床使用中絕不允許刀具和機床或工件相撞。下麵對撞刀原因進行歸納和分析。

由於CNC加工中心其是采（cǎi）用軟件（jiàn）進行鎖住（zhù）的，在模擬加工時，當按下自動運行按鈕時在（zài）模擬界麵並不能直觀地看到機床（chuáng）是否已鎖住。模擬時往（wǎng）往又沒有對刀，如（rú）果機床沒有鎖住運行，極易發生撞刀。所以在模擬加工前應到運行界麵確（què）認一下機（jī）床是否鎖住。加（jiā）工時（shí）忘記關閉空運（yùn）行開關。由於在程序模擬時，為了節省時間常常將空運行開關打開。空運行指的是機床所（suǒ）有運動軸均以G00的速度運（yùn）行。如果在（zài）加工時空運行開關沒關的話，機床忽（hū）略給定的進給速度，而以G00的速度運行（háng），造成打刀、撞機床事故。空運行模擬（nǐ）後沒（méi）有再回參考點。在校驗程序時機（jī）床是鎖住（zhù）不動的，而刀具相對工件加工在模擬運行(絕對坐標和相對坐標在變化)，這時的坐標與實際位置不符，須用（yòng）返回參考（kǎo）點的方法，保證機械零點坐標與絕對（duì）、相對坐標一致。如果在（zài）校（xiào）驗程（chéng）序後沒有發現問題就進行加工操作，將造成（chéng）刀具的（de）碰撞。超程解除的方向不對。

當機床超程時，應該按住超程解除按鈕，用手動（dòng）或手搖方式朝相反方向移動（dòng），即可以消除（chú）。但是如果解除的方（fāng）向弄反了，則會對機（jī）床產（chǎn）生傷害。因為當按下超程解除時，機床的超程保護（hù）將不起作用，超程保護的行程開關已經在行程（chéng）的盡頭。此時有（yǒu）可（kě）能導（dǎo）致（zhì）工（gōng）作台繼續向超程方向移動，最終拉壞（huài）絲杠，造成機床損（sǔn）壞。指定行（háng）運（yùn）行時光標位置不（bú）當。指定（dìng）行運行時，往往是從光標所在位置開始向下（xià）執行。對車床而言（yán），需要調用所用刀（dāo）具的刀偏值，如（rú）果沒有調（diào）用刀具，運行程序段的刀具可能不是所要的刀具，極有（yǒu）可能因（yīn）刀具不同而造成撞刀事故（gù）。當然在加工中心（xīn）、數控銑床上一定要先調用坐標係（xì）如G54和該刀的長度補償（cháng）值。因為每把刀的（de）長度補償值不一樣，如果沒調用也有可能造成撞刀。

CNC加工中心數控機床作（zuò）為高（gāo）精度的（de）機床，防撞是非常必（bì）要的，要（yào）求操作者養（yǎng）成認真細心謹慎的習慣（guàn），按正確的方法操作機（jī）床，減少機床撞刀現象發生。隨（suí）著技術的發展出（chū）現了加工過程中刀具損壞檢測、機床（chuáng）防撞擊檢測（cè）、機床自適應（yīng）加工等（děng）先（xiān）進技術，這些可以更好地保護數控機床（chuáng）。

歸（guī）納起來9點原因：

(1)程序編寫錯誤（wù）

工藝安排錯誤，工序承接關係考慮不周詳，參數設定錯誤。

例:A.坐標設定為底為（wéi）零，而實際中卻以頂（dǐng）為0；

B.安（ān）全高度過低，導致刀具不能完全抬出工件（jiàn）；

C.二次開粗（cū）餘量比前一把刀少（shǎo）；

D.程序寫完之後（hòu）應對程序之路徑進行分析（xī）檢查；

(2)程序（xù）單備注錯誤

例：A.單邊碰數寫成四邊分中；

B.台鉗夾持距離或工件凸出距離標注錯誤；

C.刀具伸（shēn）出長度（dù）備注不（bú）詳或錯誤時導致撞刀；

D.程序單應盡（jìn）量詳細；

E.程序單設變時應采（cǎi）用（yòng）以新換舊之原則：將舊的程序單（dān）消毀。

(3)刀具測量錯誤

例： A.對刀數據輸入（rù）未考慮對刀杆；

B.刀具裝（zhuāng）刀過短；

C.刀具測量要使用科學的方法，盡（jìn）可能用較精確的儀器（qì）；

D.裝刀長度要比實際深度長出2-5mm。

(4)程序傳輸錯誤

程序號呼叫錯誤或程（chéng）序有修改，但仍然用（yòng）舊的程序進行加工；

現場加工者必須在加工前檢查程序的詳細數據；

例（lì）如程序編寫的時（shí）間和日期，並用熊族模擬。

(5)選刀錯（cuò）誤

(6)毛坯超出預期，毛坯過大與程序設定（dìng）之毛（máo）坯不相（xiàng）符

(7)工件材料本身有缺陷或硬度過高

(8)裝夾因素，墊塊幹涉而程序中（zhōng）未考慮

(9)機床故障，突（tū）然斷（duàn）電，雷擊（jī）導致撞刀等