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數控車床（chuáng）上（shàng）螺紋加工的三大問題和（hé）解決（jué）方法（fǎ）

文章（zhāng）出處：行業動態責任編輯：東莞（wǎn）市国产精品一区二区三区四区五区五金機械有限公司發表時間：2024-04-01

在螺紋車削過程中，經（jīng）常會因螺紋（wén）刀具磨損，崩刀而需重新裝刀（dāo）對刀，裝刀對刀的好壞直接影響車削螺紋的精度，特（tè）別是（shì）螺紋的修（xiū）複車削，需二次裝夾二次對刀，製（zhì）約了數控車床加工螺紋的（de）加工效率，螺紋精度要求較高時，如梯形（xíng）螺紋（wén）還需（xū）兩側麵進行精加工（gōng），需先粗加工（gōng）後換精車（chē）刀進行精加工（gōng），如果不能很好地（dì）解決（jué）加工過程中（zhōng）的裝刀對刀問題，數控車削螺紋（wén）將不能得（dé）到很好的應用。

螺紋在數控車床中加工的原理（lǐ）

數控車削螺紋與普通（tōng）車床車螺紋（wén）有著很（hěn）大的區別，普通（tōng）車床是通過（guò）齒輪機械傳遞與絲杠聯動後車削，即主軸每轉一（yī）轉，刀架移動一個螺紋的導程，在整個螺紋加工過（guò）程中這條傳動（dòng）鏈不能斷開，否則會亂扣。而數控車削是（shì）通過主軸上（shàng）安裝的編碼器發出脈衝（chōng）信號進（jìn）入（rù）數控係統，有數控係統進行運算控製，發出指令控製伺服電機通過滾珠絲杠控製刀具進行移動，實現螺紋（wén）的車削，為了讓螺紋車削在多走刀時不亂（luàn）扣，通過檢測脈衝信號來控製螺紋的（de）起始加工位置（zhì），當程序加工開始時，主軸旋轉，刀具等待主（zhǔ）軸編碼器發（fā）出同步信號（零位信號）後，進行車削運動，那麽車（chē）削第二刀螺紋時，刀具回到上次車削的起始點位置，還是等待接收到同步信號（零位信號）後再次車削，這樣車削螺紋始終在同一（yī）螺旋線上，所以不會（huì）產生亂扣現象。

螺紋車削裝刀對刀中存在的問題

（1）首次車削裝夾刀具

在首次裝夾螺紋刀時會產生螺紋刀刀尖（jiān）與工件回轉中心不等高現象，一般常見於焊接刀，由於（yú）製（zhì）造粗糙，刀杆尺寸不精確，中心高需加墊片進行調整，中心高低影響刀具車削後的實際幾何角（jiǎo）度。裝刀時刀尖角裝偏，易產生螺紋牙型角誤差，產生齒形歪斜。螺紋刀伸出過長，加工時會產生震刀，影響螺紋表麵粗糙度。

（2）粗精車刀對刀

在加工（gōng）高（gāo）精度螺紋及梯形螺紋過程中（zhōng），需用兩（liǎng）把螺紋（wén）刀粗精車（chē）分開，兩把刀對刀（dāo）產生（shēng）偏移大（特別是Z向）會使螺紋中徑變大產生報廢。

（3）修複工件對刀

修（xiū）複工（gōng）件對刀由於二（èr）次裝夾工件，修複的螺（luó）旋線（xiàn）與編碼器一轉信號發生了變化，再次修複（fù）加工時（shí）會產生亂扣。

解決問題的方法

（1）螺紋刀刀尖必須與工件回轉中心保（bǎo）持（chí）等高，刀具刃磨後（hòu）用對刀樣板靠在工件軸線上進行對刀，保持刀尖角（jiǎo）安裝正確。如使用數控機夾刀具，由於刀杆製造精度高，一般隻（zhī）要把刀杆靠緊刀架的側邊即可。

（2）粗精加工螺紋刀對刀采用設定某一點為（wéi）基準點，采用（yòng）通常方法對刀即可，在（zài）實際的對刀過程中采用試切法隻要稍加調整一下刀補。

（3）在螺紋加（jiā）工中（zhōng），如出現刀具磨損或者崩刀的現象，需（xū）重新刃（rèn）磨（mó）刀具後對刀，工件未（wèi）取下修複，隻需把螺紋刀安（ān）裝的位置與拆下（xià）前位置重合在一（yī）起，這等同於（yú）同一把車刀加工。

（4）如修複已拆下的工件，這（zhè）時確定加工起點位置才能進行修複加工工作，如何確（què）定加工起點與一轉信號位置，首先可用試驗棒進行表麵深為（wéi）0.05～0.1mm的螺紋（wén）車削（所有參數與需加工螺紋參數相同），Z值為距（jù）螺紋起點右端麵整數螺紋導程距離值，表麵刻出螺旋線，確定螺紋車削起點（diǎn），並在（zài）卡盤圓表麵相應位置刻線標記（即使刻線和試驗棒上螺旋起點同一軸向剖麵內）。目的是使信（xìn）號位（wèi）置被記錄下來，卸下試驗棒，裝夾上要車削或修複的螺紋工件，對刀時先將刀具轉到加工位置，再將車刀移至卡盤刻線部位，轉動卡盤，使刻線（xiàn）對（duì）準車刀主切削刃，然後主軸不轉動，移動刀尖至（zhì）任意一個完整螺紋槽內，記下對應Z向絕對坐標，最後計算（suàn）車刀Z向定（dìng）位起點坐標，根據計算結果修改程序中起點（diǎn）Z向坐標。公式為（wéi）z′=z+（n+2）t，n為當前刀具所在螺紋槽到螺（luó）紋起點的螺紋槽的個數，t為螺距。