CNC数（shù）控加工中心对刀步骤

以对工件中心为例

方工件1主轴正传，铣刀靠工件的左面，记住（zhù）X值，提刀，移到工件的（de）右面，靠右面（miàn），记住X值，把这两个X值（zhí），取平均值，记录（lù）到G54中的X上2主轴正转，铣刀靠工件的前面，记住Y值，提刀，移到工件的后面，靠后面，记住Y值，把这两个Y值，取（qǔ）平均值，记录到G54中的Y上3主轴正（zhèng）转，用铣刀慢慢靠工（gōng）件的上表面，记住Z值（zhí），把它写（xiě）入G54的（de）Z 上（shàng）。G92指令是用来建立工件坐（zuò）标系的，它与刀具当前所在位置（zhì）有关。

该指令（lìng）应用格式为：G92 X_Y_Z_，其含义是刀具当前所在（zài）位置在工（gōng）件坐标系下的坐标值为（wéi）(X_,Y_,Z_)。

(1)、在X方向（xiàng）一边用铣刀与工件轮廓接触（chù）,得出一个读（dú）数值M1,X方向移动主轴到工件轮廓的另一（yī）边接触,得到地二个度（dù）数M2,在刀（dāo）补测量页面输入M=M2-M1;

(2)、在Z方向一边用铣刀与（yǔ）工件轮（lún）廓接触,得出一个（gè）读数值（zhí）N1,Z方（fāng）向（xiàng）移动主轴到工（gōng）件轮廓的（de）另一边接触,得到地二个度数N2,在刀补（bǔ）测量（liàng）页面输（shū）入N=MN2-N1;

(3)、铣床对（duì）刀（dāo）完成一、对刀 对刀的目的是通过刀（dāo）具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相应（yīng）的存储位置。它是数控加工中（zhōng）最（zuì）重要的操作内容，其准确性（xìng）将直接影响零件（jiàn）的加工精度。对刀操作分为 X 、 Y 向对刀和（hé） Z 向对刀。

一、对刀方法

根据现有条件和加工（gōng）精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动（dòng）对（duì）刀（dāo）等。其中试切法对刀精（jīng）度较低，加工中常用寻边器和 Z 向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。

二、对刀工具

1、寻（xún）边（biān）器

寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中（zhōng）的 X、 Y 值，也可以测量（liàng）工件的简单（dān）尺寸。 寻边器有偏（piān）心式和（hé）光电式等类（lèi）型，其中以光电式较为常用。光电式寻边器的测头（tóu）一般为 10mm 的钢球 ，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上（shàng），碰到工件时可以退（tuì）让，并将电路导通，发出光讯号，通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置即可（kě）得到（dào）被测表面的坐标位置，具（jù）体（tǐ）使用方法见下述对刀实例。

2、Z 轴设定器

Z 轴设定器主（zhǔ）要用于确（què）定（dìng）工件坐标系（xì）原点在机床坐（zuò）标系的 Z 轴坐标，或者说是确定刀具在（zài）机床坐标系中的高度。 Z 轴设定器有光电式和指针式等类型，通过光电指示或指（zhǐ）针判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可（kě）达 0.005mm 。Z 轴设定器带有（yǒu）磁性表座，可以牢固地附（fù）着在（zài）工件或夹具上，其高度一般为 50mm 或 100mm

三、对刀（dāo）零件，采用寻边器对（duì）刀

其详（xiáng）细步骤（zhòu）如（rú）下：

1、 X 、 Y 向对刀

（1）将（jiāng）工件通过夹具（jù）装在机床工（gōng）作台上，装夹时，工（gōng）件的四（sì）个侧（cè）面都应留出寻边器的测量位置。

（2）快速移（yí）动工作台和主（zhǔ）轴，让寻边器测头靠近工件的左侧；

（3）改（gǎi）用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的（de） X 坐标值， 如 -310.300 ；

（4）抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作（zuò）台和主轴，让测头靠近工件右（yòu）侧（cè）；

（5）改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 -200.300 ；

（6）若测头直径为 10mm ，则工件长度为 -200.300-（-310.300）-10=100 ，据此可（kě）得工件坐标系原点 W 在机床坐（zuò）标系中（zhōng）的 X 坐标值为-310.300+100/2+5= -255.300 ；

（7）同理可测（cè）得工件坐标（biāo）系原点 W 在（zài）机（jī）械坐标系中的 Y 坐标

2、Z 向对（duì）刀   

（1）卸下寻边器（qì），将加工所用刀具装上主轴；

（2）将 Z 轴设（shè）定（dìng）器（或固定（dìng）高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上；

（3）快速（sù）移动主轴，让刀具端面靠近 Z 轴设定器上表面；

（4）改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到 Z 轴设定器上表面，直到其指针指示到零位；

（5）记（jì）下此时机床坐标（biāo）系中的 Z 值，如 -250.800 ；

（6）若 Z 轴（zhóu）设定器的高度为 50mm ，则工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Z 坐标值为 -250.800-50-（ 30-20）=-310.800 。

3、将测得的 X 、 Y 、 Z 值输入到机床工件坐标（biāo）系存储地址中（ 一般使用 G54-G59 代码（mǎ）存储对刀参数）。

四、注意事项 在对刀操作过程中需注意以下（xià）问题（tí）：

（ 1 ）根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差（chà）；

（ 2 ）在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度；

（ 3 ）对刀（dāo）时需（xū）小心谨慎操作，尤其要注意（yì）移动（dòng）方向，避（bì）免发（fā）生碰撞危险；

（ 4 ）对（duì）刀数据（jù）一定要存入与程序（xù）对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。

刀具（jù）补（bǔ）偿值的输入和修改 根据刀（dāo）具的实际尺寸和位置，将刀具（jù）半径补偿值和刀具长（zhǎng）度补偿值输入（rù）到与程序对应的存储位置。需注意的是，补偿的数据正确性、符号（hào）正确性及数（shù）据所在（zài）地址正确性都将威胁到加工，从而导致撞车（chē）危险或加工报废。