数控车床上蜗（wō）杆的加工技巧，简单实用

  蜗杆一般螺距较大，因其牙型特点，刀刃与工件接触面大，加工（gōng）途中极易因工件与刀具间铁屑的挤压造（zào）成刃具损坏。虽然操作（zuò）者可以（yǐ）采用弹性刀杆的工（gōng）具，并以很小的切（qiē）削深（shēn）度进给，但上述问题（tí）并不能从根本上解决。

  在数控车床上加工蜗杆时面对的是同样的难（nán）题（tí）。机床决不会因刀具（jù）崩刃了而自动停（tíng）下来，因此，这个问题更是难以解决。而人工操作的卧式普通车床则可以根据切（qiē）削（xuē）情况由操作者灵活掌握，甚（shèn）至加工到一半时中途（tú）退刀，从（cóng）而避免更糟糕的情况发生。

  下面给出一种方法就是利用数控车床呆板的加（jiā）工方式，及其精确的定位机能，采用“联点成线”的方法来合（hé）成梯形的两条侧线，从而有效解决这（zhè）一问题。

  刀具可用硬质合金成型刀（dāo）具。这种切削方式（shì）是把一刀变为三刀，从而减小了切削（xuē）抵抗（kàng）。这（zhè）种方（fāng）式（shì）实际上是左右（yòu）切削法的（de）活用，笔者把它改为“中、左（zuǒ）、右”切削（xuē），因为如果不先（xiān）从中间切（qiē）一刀，铁屑仍然会挤刀，这（zhè）是从实际中得来的结论。与非数控车床的（de）左右切削法不同，在数（shù）控车床上的（de）“中、左、右”切削（xuē）需（xū）要精确的计算.这种计算需要花费一点时（shí）间，但它换来（lái）加工效率的提高及工作时的安心。切（qiē）削速（sù）度可选为70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根据（jù）机床（chuáng）性（xìng）能而定，判断是否合（hé）适要看铁屑厚度及颜色)。

  cot=20°=1:0.364,既（jì）当X方向（xiàng）进给（gěi）0.1mm时，Z向比上一刀变化0.0364mm，这个（gè）0.0364mm是左右方向上的，即先从中（zhōng）间吃一（yī）刀，然（rán）后左（zuǒ）右分别比上一刀的Z向减少及（jí）增加0.0364mm，可以先列（liè）出如下表所示的数值，以利编程时使用。

  在数控上左（zuǒ）右（yòu）吃刀，实际上就是改变车螺纹时起点的Z向坐（zuò）标（biāo）。这一点必须（xū）牢记。给出一段程序及相（xiàng）应说明。螺纹（wén）指令为G92，工件端面（miàn）处为Z向零位，螺距为8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到车螺纹起点

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 车X49.8处第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改变车螺纹（wén）的起点

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 车左边

N150 G01 Z10 F1 回到起点

N160 W1.42 改变车（chē）螺纹的起点

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 车右边

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起（qǐ）点

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 车X49.6处第一刀（dāo）

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  如按上例所示“中、左（zuǒ）、右”多次车削，切削容易，排屑顺利（lì）。达到了“联点成线”的目的，把数（shù）控的局限性变成了特长。若切（qiē）削（xuē）时加冷却液冲刷（shuā）铁（tiě）屑，效果会更（gèng）好。

  另外，在加工方牙螺纹等工件时，也可用比槽（cáo）宽窄的车刀，以上述方（fāng）法编制程序，只不（bú）过程序要（yào）简单得多，也用（yòng）不（bú）着很多的计算，实际效果也非常令人满意。