一站式精密五金(jīn)件加工制造
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一、工(gōng)件过切(qiē):
原(yuán)因:
1、弹刀,刀具(jù)强度(dù)不够太长或太(tài)小,导致刀具(jù)弹刀。
2、操作(zuò)员操作不当(dāng)。
3、切削余量(liàng)不均匀。(如:曲面侧面留0.5,底面留0.15)
4、切削参数不当(如:公差太大、SF设置太快等)。
改善:
1、用刀原则:能大不小、能(néng)短不(bú)长。
2、添加清角程(chéng)序,余量尽(jìn)量留均匀,(侧面与底面余量留(liú)一致)。
3、合理调整切削参数,余量大拐角(jiǎo)处修圆。
4、利用(yòng)机床SF功能,操作员微调速(sù)度使机床切(qiē)削达到最佳效果。
二、分(fèn)中问(wèn)题:
原因:
1、操作员手动操作时不准确。
2、模具周边(biān)有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善:
1、手动操作要反复进行仔细检查,分中(zhōng)尽量在同一点(diǎn)同一高(gāo)度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净,最后用手确认(rèn)。
3、对模具分中前将分中棒先退磁,(可用陶瓷分中棒或其它)。
4、校表检查模具四边是否垂直,(垂直度误差大需与钳(qián)工检讨方案)。
三、对刀(dāo)问题:
原因:
1、操作员手动操作时不准确。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误(飞刀(dāo)本身有一(yī)定的误差)。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善:
1、手动操作要反复进行仔细(xì)检查,对刀尽量在同一点。
2、刀具(jù)装夹时用风枪(qiāng)吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀(dāo)片。
4、单独出一(yī)条对刀程序、可(kě)避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程:
原因:
1、安全高度(dù)不够(gòu)或没设(快速进给(gěi)G00时刀或夹头撞在工件(jiàn)上)。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度(刃长)和实际加工的深度(dù)写错。
4、程序单上深度(dù)Z轴取数和实(shí)际Z轴取数写错。
5、编程时座(zuò)标设置错误(wù)。
改善:
1、对工(gōng)件的高度进行准确的测量也确保安(ān)全高(gāo)度在工件之上。
2、程序单上的刀具(jù)和实际程序(xù)刀具要一致(尽量用自动出程序单或用图片出程序单)。
3、对实际在工件上加工的深度(dù)进行测量,在程序(xù)单上写(xiě)清楚刀具(jù)的(de)长度及刃长(一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避(bì)空为0.5-1.0MM)。
4、在工(gōng)件上实际Z轴取数,在(zài)程序单上写清楚。(此(cǐ)操作一般为手动操(cāo)作写好要反复检查)。
五、撞机-操作员:
原因:
1、深度Z轴对刀错误·。
2、分中碰数及操数错误(如:单(dān)边取数没有进刀半(bàn)径等)。
3、用错刀(如:D4刀用D10刀来加工)。
4、程序走错(cuò)(如:A7.NC走(zǒu)A9.NC了)。
5、手动操(cāo)作时手轮(lún)摇错了方向。
6、手动快速进给时按错方向(如(rú):-X 按 +X)。
改善:
1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。(底面、顶(dǐng)面、分析面等(děng))。
2、分中碰数及操数(shù)完成后要反复的检查。
3、装(zhuāng)夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。
4、程(chéng)序要一条一条(tiáo)的按顺序走。
5、在用手动操作时,操(cāo)作员(yuán)自己要加强机床的操作熟练度。
6、在手动(dòng)快速移动时,可先(xiān)将Z轴升高到工件(jiàn)上面在移动。
六、曲面精度:
原因:
1、切削参数不合理,工件曲面表面粗糙·。
2、刀具刃口不(bú)锋利(lì)。
3、刀具(jù)装夹太长,刀刃避空(kōng)太长。
4、排屑,吹气,冲油不(bú)好。
5、编(biān)程走刀方式(shì),(可以尽量考虑走顺铣)。
6、工件有毛刺(cì)。
改善:
1、切削参数,公差,余量,转速进给设置(zhì)要合理。
2、刀具要求操作(zuò)员不定期检查,不定期更换。
3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短,刀刃避空不要(yào)太长。
4、对于平刀,R刀,圆鼻刀的(de)下切,转速进给设置(zhì)要(yào)合理。
5、工件(jiàn)有毛刺:根我们的机床,刀具,走刀方式有直(zhí)接关系。所(suǒ)以我们要了解机床的性能,对(duì)有毛(máo)刺的边进(jìn)行补刀。