数控机（jī）床加工工艺分析

数控（kòng）机床加（jiā）工工（gōng）艺涉及面广（guǎng），而且影响因素多，对（duì）工件进行加工工艺分析时，更应考虑数控机床（chuáng）的加工特点。

1. 分析（xī）零（líng）件图中的尺寸标注方法

以同一（yī）基准引注尺寸或直接标注坐（zuò）标（biāo）尺寸的方法为统一基准标注方法，这种标注方（fāng）法最符合数控机床的加工特点，既方便编程，又（yòu）保持了设计基准、工艺基准、测量基准与工件原点设（shè）置的一致性。而设计人员在标注尺寸时较多考虑装配与使用特性方面的因素，常采用局部分散（sàn）的标注方法，这种标注方式给工序安排与（yǔ）数控编程带来许多不（bú）便，宜将局部分散的标注（zhù）方法改为统一基准标注方法，由于数控（kòng）加工精度及重复定位精度很高，统一基准（zhǔn）标注方法（fǎ）不（bú）会产生较大的累（lèi）积误差。

2. 分析构成零（líng）件轮廓的几何元素条件

构成零件轮廓的几何元素（sù）条件是（shì）数控编程（chéng）的重要依据。手工编（biān）程时（shí）要计（jì）算构成零件轮廓的每一个节点坐标，自动编程时要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义（yì），如果某一条件不充（chōng）分，则无法计算零（líng）件轮廓的节（jiē）点坐标和表达零件轮（lún）廓的几何元（yuán）素，导致（zhì）无法（fǎ）进行编程，因此图纸应当完整地表达构成零件轮廓的几何元素。

3. 分析工件结构的工艺性

1）工件的内腔与（yǔ）外形应尽量（liàng）采用统一的几何（hé）类型和尺寸

如：同一轴上直径差不多的轴（zhóu）肩退刀槽的宽（kuān）度应尽量统一尺寸，这样可以减少刀具的（de）规格和换刀的次数，方便编程和提（tí）高（gāo）数控（kòng）机床加工效（xiào）率。

2）工件内（nèi）槽及缘板间的过渡圆角半径不应过小

过渡圆角半（bàn）径反映了刀具直径的大小，刀具直径和被加工工件轮廓的深度之比与刀具的刚度有关，当R＜0.2H时(H为被加工工件轮廓面的深（shēn）度)，则判定该工件该部位的加工工艺性较差；如图3b所示（shì），当R＞0.2H时，则刀具的当量刚度较好，工件的加工质（zhì）量能得到保证。

3）工件槽底圆角半径（jìng）不宜过（guò）大（dà）

铣削工件底平面时，槽底的圆角半径r越大，铣刀端刃铣削平面的能力就越（yuè）差，铣刀与铣削平面（miàn）接触（chù）的最大直径d=D-2r (D为铣刀直（zhí）径)，当D一定时，r越大，铣刀端刃铣削平面的面积越小，加工表面的（de）能力相应减小。

4）分析零件定位基准的可靠性

数控加工应尽量采用统一的基准定位，否（fǒu）则会因工件的安（ān）装定位误差而导致工（gōng）件（jiàn）加工的位置误差和形状误差。如果在数控机床上（shàng）需要对（duì）工件调头加工（gōng），最好选用已加工的外圆或已加工的内孔作为定位基准。如果没有则应设置辅助基准，必要时在毛坯上增加工艺凸台（tái）或制作工艺孔，加工结（jié）束后再处理所设的（de）辅助基准。