五金冲压回弹的有效控制（zhì）方法（fǎ）

冲压件（jiàn）回弹的影响（xiǎng）因素和有效控制方法

对于各类冲压件来说,部落觉得,拉深（shēn）模（mó）是最不好处理的,因为（wéi）材料会产生流（liú）动,其它的类型,会处理一些,但像尺（chǐ）寸要求高的冲压件,回弹的问题有时候也是非常头痛的,目前部落还没有看到哪（nǎ）里有准备的回弹计算公式,一般都是大（dà）家凭经验,针对不同的材料,不同（tóng）的R角来进行补偿（cháng）处理.当然,产生回弹的影响因素我们都是比较清楚的（de）,如果在修理模具方面,针对一些状况,我们还是可以找到有效控（kòng）制回弹方法.

回弹对于（yú）汽车冲压件来（lái）说是较难解决的问题，现阶（jiē）段仅用软件（jiàn）分析理论回弹补偿量，在产品上增加加强筋控制回弹，但这样却不能完全控制（zhì）回弹，还（hái）需要在模具调（diào）试阶段弥补分析回弹补偿量的不足，增加整形工序（xù）。

冲压件回弹的影响因素

1. 材料性能

在汽（qì）车身上有不同强度的冲压件，从普通板材到高强板，不同板材有着（zhe）不同的屈服强度，板材的屈服强度越高，就越容（róng）易出现回弹现（xiàn）象。

 厚板（bǎn）料零件的材（cái）料一（yī）般采用热轧碳（tàn）素钢（gāng）板或热轧（zhá）低合金高强度钢（gāng）板。与冷轧薄板（bǎn）料相比，热轧厚板料的表面质量差、厚度公差大、材料力学性能不稳定，并且材料的延伸率较低.

2. 材料厚度

在（zài）成形过程中，板料（liào）厚度（dù）对弯曲（qǔ）性能有很（hěn）大的影响，随着板料厚度增加，回弹现象会逐渐减少，这是因为随着板（bǎn）料厚度增加，参与塑性变形（xíng）材料增加，进而弹性（xìng）回复变形也增加（jiā），因此，回弹变小。

随着厚板料零件材料强度（dù）级别的（de）不断提高，回（huí）弹所造（zào）成零件尺（chǐ）寸（cùn）精度的问题越来越严重，模具设计和后期的工艺调试都要求对零件回弹的性质及大小有所（suǒ）了解，以便（biàn）采取相应的对策和补救方案。

对于厚（hòu）板（bǎn）料零件（jiàn），其弯曲半径与板（bǎn）厚之（zhī）比一般都很小，板厚方向的应力及其应力变化不容忽视.

3. 零件形状

不同形（xíng）状的零（líng）件回弹差异很大，形状复杂（zá）的零（líng）件一般都会增加一（yī）序整形，防止成形不到位出现回弹现象，而更（gèng）有一部分特殊形状（zhuàng）零件比较容易出现回弹现象，如U型零部件，在分析成形过程中（zhōng），必须考虑回弹补偿事宜。

4. 零件压边力

压边力冲压成形过程是一项（xiàng）重要的工艺措施，通过不断优化压边力，可以调整材料流动方向，改善材料内部应力分布。压边力增大（dà）可（kě）以使零件拉延更加充分，特别是零（líng）件侧壁与R角位置，如果成形充分，会（huì）使内（nèi）外应力差减少，从（cóng）而使回弹减小。

5. 拉（lā）延筋

拉延筋（jīn）在当今（jīn）工艺中应（yīng）用较为广泛，合（hé）理的（de）设置拉延的（de）位（wèi）置，能够有效地改变材（cái）料流动方向及有效分配压料面上的进料阻力（lì），从而提（tí）高材料成形性，在容（róng）易出现（xiàn）回弹的零件上设（shè）置拉延筋，会使零件成形更充分，应力（lì）分布更均匀，从而回弹减小。

冲压件回弹控制方法

减少或消除回弹最（zuì）佳的时机是在产品设（shè）计和（hé）模具开发阶（jiē）段。借助分析，准（zhǔn）确预测回弹量，对产品设计和（hé）工艺进行优化，利用产品形状、工艺（yì）和补（bǔ）偿（cháng）来减少回（huí）弹。而在模具调试阶段，必须严格按照工艺（yì）分（fèn）析的指（zhǐ）导来试模。与普通SE分析比较，回弹（dàn）的分析和矫（jiǎo）正的工作量增加了30％～50％，但却（què）可（kě）以大大缩短（duǎn）模具调试周（zhōu）期。

回弹是与拉延成形过程紧密相关的。在不（bú）同（tóng）的拉延条件下（吨位、行程及进料量等），虽然冲压件都没有成形问题，但在切边后的回弹会更加明显地显现出来，回弹（dàn）分析与拉延成形分析使用同样的软件，但关键是如何设置（zhì）分析参（cān）数，以及对回弹结果进行有效评估。

异型零件回弹控制

前地板左右门槛制件开发过程中出现回（huí）弹4°现象（见图6），图6标注出了制件回弹部位及回弹多少（shǎo）度。根据制件回弹部位及回弹度数，做出如图7所示的对策。在工（gōng）艺路线上同样增加整形4°，增（zēng）加第（dì）三序整形序，同（tóng）时模（mó）具整形镶块材质应用为Cr12MoV，硬度需达（dá）到HRC58～62。

L型（xíng）零件回（huí）弹控制

某车型摆（bǎi）臂加强板（bǎn）制件L型制件，一般L形状制件（jiàn）均为左右对策同模开发，为防止存在侧向（xiàng）力，导致成形制件偏移，左右对称开发L型制件回弹整改与U型零件基本一致（zhì）。

U型零件回弹（dàn）控制

一般U型零件都容易出现回弹，图1为某车型左/右前纵梁（liáng）内板前部本体制（zhì）件及在整车上搭接关系的示意（yì）图，从图1可以看出，此制件在开发过程中出现了（le）回弹问题，图2标示出了制件回弹部位及（jí）具体的回弹量。经过反复分析，并根（gēn）据其（qí）搭接（jiē）关系与设计人员沟通，对制件做出更改，增加加强筋长度，在模具本身增加整形序，预定整（zhěng）形1～

3.5 mm.

工艺排序增加（jiā）整形（xíng）序，制件（jiàn）整个侧壁全（quán）部整形，保证（zhèng）制件（jiàn）无回弹现（xiàn）象（xiàng）发生。如图5所以，组后翻边侧（cè）冲序增加整形（xíng）镶块，而且模具镶块全（quán）部用Cr12MoV材质（zhì），保证（zhèng）处理淬火硬度达到HRC58～62。最终确定此方案，按照此方案更改模具，现场验证成形（xíng）制件无回弹现象出现。

根据以往开发车型的经验，可以确定容易回弹制件明细，对此类制件应用（yòng）的开发流程。

另（lìng）外,目前通用的解决板料冲压回弹的工艺措施做法有如下面几点:

1、校（xiào）正弯曲

校正弯曲力将使冲压力集中（zhōng）在弯曲变形区，迫使内层金属受挤压，被校正后，内外层都被伸长，卸载（zǎi）后挤压两区的回弹（dàn）趋势相抵可以减小回弹。

2、热处理

在弯曲前进行退火，降（jiàng）低其硬度和（hé）屈服应力可（kě）减小回弹，同时（shí）也降低（dī）了弯曲力，弯曲后再淬硬。

3、过度弯曲

弯曲生产中，由于（yú）弹（dàn）性恢（huī）复，板料的变形角度（dù）及半径会变大（dà），可以采用板料变形程度超出理论变（biàn）形程度的方式来减小回弹。

4、热弯

采用加热（rè）弯曲，选择合适温度，材料有（yǒu）足够的时间软化，可以减（jiǎn）小回弹量。

5、拉弯

该方（fāng）法（fǎ）是在板料弯曲的同时施加切（qiē）向拉力，改变板料内部的应力状态和分布情况，让整个断面处于塑性拉伸变形（xíng）范围内，这些卸载后，内外层的回弹趋（qū）势相互抵消，减小了回弹。

6、局部压缩（suō）

局部压缩工艺是通过减薄（báo）外侧板（bǎn）料的厚度来增加外侧板料的长（zhǎng）度，使内外层的回弹（dàn）趋势相互抵消（xiāo）。

7、多次（cì）弯曲

将弯曲成形分成多次来（lái）进行，以消除回（huí）弹。

8、内侧圆角钝化

从弯曲部位的内侧进行压（yā）缩，以消除回弹。当板形U形弯曲时，由于两侧对称弯曲，采用这种方法效果比较好。

9、变整（zhěng）体拉延成为部（bù）分（fèn）弯曲成形（xíng）

将零件一部分采用弯曲成形后再通过拉延成形以（yǐ）减少回弹。这种方法对二维形状简单的产（chǎn）品有效。

10、控制残余应力

拉延时在工具的表面增加局部的凸包形状，在后道工序时再消除增加的形状，使材料内的残余应（yīng）力平（píng）衡发生变化，以消除回弹。

11、负回弹

在加工工具表面时，设法使板料产生负向回弹。上模（mó）返回后，制件通过回弹而达到要求（qiú）的形状。

12、电磁（cí）法

利（lì）用电（diàn）磁（cí）脉冲冲击材料表面（miàn），可以纠正由于回弹造成的形状和尺寸误差（chà）。