​五金（jīn）冲压模具（jù）常用标准化结（jié）构

1压线入子结构

压线的（de）目的：

(1). 材料预变形，减少折弯时的（de）阻力（lì），使折弯时的（de）尺寸（cùn）更为准确。

(2). 防止折弯时产生的拉料变形。2压筋入子结构

压筋目的

減小折弯时的回弹，使折弯尺寸更准确（què）。

减小折弯时所产生（shēng）的拉料变（biàn）形。

注：滑块用于折弯成（chéng）形时，滑块要做（zuò）压筋。

2压（yā）毛边入子

（1）压（yā）毛边的形式

內孔压毛边﹐产品周边压毛（máo）边。

（2）压（yā）毛边入子的加工方法

先线割好入子外形﹐将入子放入模板入（rù）子（zǐ）孔（kǒng）內﹐下面垫高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周边加工﹐尺寸見下（xià）图示（shì）意（yì）。(料厚为0.8T)4预剪结构

连（lián）续模带料部分在最后一站剪切或（huò）剪断成形﹐产品要求外（wài）观或手可触摸处均无毛边﹐因此（cǐ）要求模具在剪切的前一站进行预剪(也称为预压毛边)。设（shè）计时﹐先要判定毛边的方向﹐确定预剪在上（shàng）模还是在下模﹐其（qí）结构及具（jù）体（tǐ）设（shè）计尺寸如下﹕5连（lián）剪带折（shé）弯结构

作业说明：

先剪后（hòu）折刀口高度为一个料厚，斜（xié）1.5度，目的（de）是减少冲头同切口之间的接（jiē）触面，以便減少摩擦。沖头切口底部直2mm,是（shì）为了保证刀口（kǒu）強度，防止崩刃。沖（chòng）头折弯（wān）边高度为1.5T，这样可保证先剪断后折（shé）边。6顶料销（xiāo）设（shè）计标准

1.选用原則

(1).一般选用Φ8.0的LB型顶料销。若位置不夠时可选用Φ6.0型的顶料销。

(2).当所（suǒ）需顶料力很大，位置又夠时可选用Φ10.0的顶料销.

(3).顶料销长度的选择，应注意参考以（yǐ）下（xià）原则：

a. 选用标准长度，并考虑可（kě）否不需要在模板上（shàng）沉孔。

b. 顶出高度<=10MM时，一般选用Φ8.0的顶（dǐng）料销﹔顶出高（gāo）度>=10.0MM时，选择其（qí）它标准规格（gé）的顶料销.

c. 避免开模时弹簧顶住模板（bǎn）台阶处的現象。

d. 铁氟龙材（cái）质LB型顶料销适用于铝（lǚ）材，铜材等材质。规格为Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周围对称排配顶料销，也可采用內脱料（liào）的形式脱料。

（2）折弯时如使（shǐ）用顶料（liào）销脱料，在凸模上折弯边（biān）每隔20-30MM排（pái）配一个顶料销，折（shé）弯拐角处一定要排配（pèi）一个顶料销，顶料销四分点距折弯边2.5MM.

（3）折单边时，折弯边顶料销按上述原則排配，非（fēi）折弯边视（shì）大小均勻分（fèn）布（bù）2-4个顶料（liào）销。

顶料销的排配一般保证顶料销逃（táo）孔边到材料边或模具相应刃（rèn）口边距离（lí）为4MM，注意其位置（zhì）尺寸尽量圆整到整数或小数点（diǎn）后一位。內孔精定位销两边一般对称排配两个顶料销，外形精定（dìng）位可视（shì）需要礁定是否安装顶（dǐng）料（liào）销。另外（wài）顶料销的排（pái）配还要（yào）考虑整个工件的稳定性

7打沙（shā）拉孔设计标准（zhǔn）

1.沙拉孔的成形步（bù）骤:

a.先打沙拉（lā）后冲孔 b.先冲孔（kǒng）后打沙拉 c.先冲孔，打沙（shā）拉，再冲孔

2.沙（shā）拉孔分为两种：

a. 淺沙拉孔：

浅沙拉孔分为（wéi）三个步骤，第（dì）一步，先沖底孔，第二（èr）步，打沙拉孔，第三步，再沖沙（shā）拉過孔，具（jù）体尺寸见下图示意.b. 深沙拉孔：深（shēn）沙拉孔分为两（liǎng）个步骤，第一步（bù），先沖底孔，第（dì）二步，打沙拉孔8滑块结构设计标准

1. 滑块固（gù）定形式常用的有如下几种﹕

a. 适用于中小形滑块﹐依靠滑块的垂直边限位(如图1)﹔

b. 适（shì）用（yòng）于以共用方式加工的大型滑块﹐限位块采用入块形式(如图2)﹔

c. 适用于需快速（sù）装卸的大中型滑块﹐依靠滑块底部的限位板限位(如（rú）图3)﹔

d. 适用于需要滑块在接触料片前（qián）先复位的场合﹐靠（kào）滑块中的顶料销作用﹐先將滑块复位﹐顶料销长度通常为7mm﹐浮出端面2.0mm﹐选用紅色扁线（xiàn）弹（dàn）簧。(如图4)

e.适用于要求中间垂直p上下运动﹐左右滑块水平运动的块合﹐中间滑（huá）块依靠內（nà）导柱导向（xiàng）﹐左右滑块（kuài）用等高套筒限位﹐等高套筒长度取夾板厚度加0.5mm。(如图5)2. 滑块通用结构及（jí）尺寸

(1) 配合部分大滑块及模板通常取外角为R1.0﹐內角取R0.8﹐如图(9)所示;小滑块及模（mó）板（bǎn）取外角（jiǎo）R0.5內角（jiǎo）取R0.3

(2) 图(7)(8)为滑块常用的结构形（xíng）式.

(3) 图(6)用用于滑块尺寸较小而无（wú）法（fǎ）設置燕尾﹐或采用图(7)(8)的形式﹐模板在滑块（kuài）W方向尺寸干涉时﹐图中尺寸A,B,C,D一般最小（xiǎo）取3mm;

(4) 滑块配合间隙（xì）(图中影线部分)﹕

a. 材料厚度大于或等于（yú）0.6时﹐模板相应单边放大间隙0.03,滑块（kuài）不放间隙﹔

b. 材（cái）料厚（hòu）度小（xiǎo）于0.6时（shí）﹐模板相应处单边放大间隙0.02﹐滑（huá）块不（bú）放间隙﹔

c. 大中型滑块（kuài）割共用时﹐设计者仅需绘出滑块理论形狀﹐共用（yòng）处的阶梯断面及间隙由加工部门自行处理﹐共用滑块配合（hé）间隙一般取0.02。

(5) 滑块斜角P在15度內时可任取（qǔ）﹔当大于15度（dù）时﹐只能取30度及45度两（liǎng）种（zhǒng）﹐斜角最大不超过45度。

(6) 滑块（kuài）斜角（jiǎo）优先选（xuǎn）用5°﹐10°﹐30°﹐45°几种规格。3. 滑块设计注意事（shì）項

a.滑块垂直运动行程一般不得大于滑块（kuài）厚度的一半﹔

b.为確保滑块活动可靠﹐滑块顶部（bù）应（yīng）布（bù）置适当数量的（de）浮升销或弹簧﹔

c.当（dāng）滑块（kuài）以共用形式加（jiā）工时﹐应將两滑块绕模板中心旋转180度进行（háng）加工（gōng）﹐此时（shí）设计人员不需將图元旋转﹐调整工（gōng）作由加（jiā）工部门自行处（chù）理﹔

d.如（rú）图(12)所示﹐当模板中间有小滑块时﹐若滑块斜度小于或等于15度﹐导滑槽可（kě）直接在模板上割出﹔若滑（huá）块斜度大于15度（dù）﹐模板上的导槽最好改为入块形（xíng）式。9 滾軸,折刀设计标准

1. 滾軸

一（yī）般情（qíng）況（kuàng）下，滾軸选用Φ8.00,特殊时可选用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位（wèi）加工，可不需出图。

2. 折刀

折（shé）刀采（cǎi）用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小（xiǎo）于內脱板厚度.折刀（dāo）上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內导柱（zhù）时（shí）折刀与（yǔ）內脱（tuō）板的间隙为（wéi）+0.1，无內导柱时折刀与（yǔ）內脱间隙为（wéi）0.02.10侧刃定位设计标准

1. 模设计（jì）中﹐为使材料送（sòng）料精確,使用節距定位來保证（zhèng）材料的送料步（bù）距。节距定位一（yī）般有切舌式（shì）和侧刃定位两种方式。因采用侧刃定（dìng）位尺寸稳定﹐固常（cháng）使用。

2. 侧刃剪切材料的寬度e對于一般材料e取值为2.0mm;對于沖剪薄(T≦0.3mm)时（shí）e取（qǔ）值为1.5mm。侧刃定位（wèi）块與沖（chòng）頭的间隙为0.01mm.﹔与沖剪后材料（liào）的间隙（xì）为0.03mm。侧刃（rèn）定位块尺（chǐ）寸請參考標准件”節距定位块”。结（jié）构方（fāng）式請詳見(图一)﹕

11限位柱设计标准（zhǔn）

1. 在模具（jù）设计中（zhōng）﹐为了防（fáng）止（zhǐ）模具在空打时打壞零件﹐如字模（mó）﹐壓線印﹔以及一些特殊（shū）模具力的不平衡情況时﹐而加以限位（wèi）柱以其承受（shòu）力量。

2. 限位方式可以分为（wéi）模內限位和模外限位两种。一般Φ20的用于模內限位﹐而Φ30和Φ40的用于模外位。

3. 限（xiàn）位柱據體尺（chǐ）寸請（qǐng）參考標准件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如（rú）若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內只需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位（wèi）柱高（gāo）度平分﹐但平分为整数为佳 ﹐或是有較大高（gāo）度差以此防（fáng）呆。

12两用销设计标准

1. 选用两用销:两用浮升销的选用不僅要考虑材料的厚度﹐还要考虑模具的大小(原則（zé）为優先取大)。具體（tǐ）尺寸可參考（kǎo）標准品”两用浮升销”。两用浮升销與之相關尺寸(如图)。

2. 两用浮升销在脱料板上的讓位深度,直接影響工件的品質（zhì）﹐如讓（ràng）位過深或過（guò）淺时﹐材料的料边會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。为減少這一現象的出現﹐根（gēn）據標准两用销的规格﹐而確定脱料（liào）板的讓位深度尺寸可參考图中之表。

3. 開（kāi）模（mó）时﹐若两用（yòng）浮升销的浮升（shēng）高度超過內导柱（zhù）開（kāi）模时导向长（zhǎng）度时﹐当导柱離（lí）開（kāi）下模时﹐浮升销的頭部仍在脱料板內﹐如（rú）若浮升销脱板讓位间（jiān）隙太（tài）小（xiǎo）﹐且開模力不平衡﹐會把浮升销碰斷﹐故規定浮升销的脱板讓位单边为2.0mm。但若是（shì）薄材或料寬過小时﹐請依據實際情況（kuàng）確定脱板讓位间隙。浮升销不僅（jǐn）有定位﹐浮升的（de）作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材（cái）料與

4. 浮升销的间隙为0.10mm;剪切后材料與浮升销（xiāo）的间隙为（wéi）0.03mm。13定位（wèi）设计标准

由於產品尺寸（cùn）精度及配合性要求越來越高,在模具设计时,定位是（shì）不可忽视的。

1. 定位按位置分（fèn）为内定位和外定位两种。

2. 內定位块(销)A與產品间隙位0.03mm,外定位（wèi）块（kuài）(销)B與產品间隙为0.05mm。

3. 內定位两边必須有对称顶料销D,其（qí）與內定位间隙如（rú）图。若無內定（dìng）位块(销)A时,外定位块B與工件间隙应为0.03mm。

4. 外定位（wèi）根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可（kě）能用剪切後的（de）边來定位。

5. 外定（dìng）位其有效部分应比內定（dìng）位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脱料板讓位割单+0.05mm.外定位销脱料板（bǎn）鑽单+0.5mm異形外（wài）定（dìng）位脱料（liào）板（bǎn）讓位（wèi）割+0.1mm。14抽牙结构设计（jì）標（biāo）准

抽牙制作標准﹕

抽牙的計算原理为體積不變的（de）原理﹐一般抽孔高度（dù）取H=3P(P为牙距（jù）)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5时﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8时取EF=70﹪T

3. T≧0.8时取EF=65﹪T常用几种抽牙形式如（rú）下图所示﹕(向上,向下抽牙（yá）沖子长度均一樣长﹐便于更換（huàn）)

15帶（dài）料缺口设计標淮

1. 連續模设计时﹐考虑到帶料处會由于送料不淮而（ér）產（chǎn）生斷差﹐或二（èr）次剪（jiǎn）切產（chǎn）生毛刺﹐所（suǒ）以设计时會加工藝（yì）缺口克服以上問題。

2. 缺（quē）口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。