​轴（zhóu）类零件如何车削 ，轴类零件的车削工艺是什么

零（líng）件的加工工艺分（fèn）析（xī），是对工件从毛坯准备（bèi）到成品完成的加工工艺（yì）路线和过（guò）程进（jìn）行的合理科学分（fèn）析。一（yī）个零件车了要进行（háng）车削加工之外，还需要根据不同（tóng）的要求，进（jìn）行其他多种加工（gōng）。而对（duì）于一个零件进行车削的时候，一般会加工几个工（gōng）作表面。因此在进行车削加（jiā）工之前（qián），需要结合零（líng）件个部分工序，制订出合理的加工工艺过程。

一、车床刀（dāo）架轴（zhóu）加工

加工全过（guò）零件为批量或单件生产时，其（qí）工艺路（lù）线是：锻造—正火（huǒ）—粗车大（dà）端直径和端面—钻中心孔—粗车小端直径和端面—钻中心孔—精车个（gè）外圆及端面—切槽—车螺纹—车平面工（gōng）艺（yì）槽—验收—钳钻孔（kǒng）—验收—外圆磨—验收—发黑—入库。

削过程程序的分析

（1）批量生产（chǎn）所用的坯料为模锻件，其优点主要是锻造精度高。加工余量少，但产生组织不均以及表面出现硬层。为了改善切削性能，所以邀进行正火。如果（guǒ）是单（dān）件生（shēng）产，毛坯直接采用（yòng）棒料，只是加工余量较（jiào）大，会影响生产效率和材料利（lì）用率。

（2）其（qí）中第三道（dào）工序是先车端面，然后钻（zuàn）中心孔，再用顶尖支承候车削外圆，有利于（yú）安装牢固（gù）能提高（gāo）切削用量（liàng），有能保证一端同轴度。

（3）第七道工序是量顶尖定位由磨削来保证精度和粗糙度要求。

二、转向节轴的加工

加工工艺路线

锻造—正火—划线—钻中心孔—粗车外圆—车（chē）螺纹—精车外圆—验收—划线—刨开档—粗精车（chē）孔—粗精车圆锥（zhuī）孔—插件槽（cáo）—钻孔（kǒng）—攻螺纹—验收—入库。

划线方法步骤分析

首先根据各加工部位的（de）毛坯余量，划出轴端两端中心孔的位置（zhì），并组钻好中心孔，采用两顶尖装夹方法，把轴端各档外圆粗、精车加工好。随后以此轴颈为基准（zhǔn），用辅助快来划线。

三、多阶台（tái）轴的加工实例分析

加工工艺路线

据料—调质—车端面—钻中心孔—粗车（chē）各外径—半精车—切外沟槽—车螺纹（wén）—精车各（gè）外径—验收—入库。

车削过程程序分析

（1）由于（yú）工件各阶台之间，直径差较小（xiǎo），所（suǒ）以毛坯（pī）采用棒料，因为毛坯之间切除的余量较少，下料后直接进行调质。如果毛坯余量大，工件精度要求更高时，调（diào）质处理应（yīng）安排在粗车之后，精车之前进行，但精车留量（liàng）要适（shì）当放大（dà）。

（2）由于两端同（tóng）轴度有一定要求（qiú），用两端（duān）中心孔作定位基准。

（3）由（yóu）于两端同轴度有要求，注（zhù）意车削螺纹时切削力不宜过大，也可（kě）采（cǎi）用先车削螺纹后，再精车有精度要（yào）求的外径。目的是为了保证（zhèng）同（tóng）轴度要求。

四、差速（sù）器十（shí）字轴的加工

加工工艺路线

落模—模（mó）锻—正火—车基准孔和四轴颈端面—打中心（xīn）孔—粗（cū）、精车外圆—车M、N面—M、N面去锐棱—渗（shèn）碳—中心孔切碳—淬火—整形或修整中心孔—中心孔研磨—粗磨轴颈—半精磨轴颈（jǐng）—精磨（mó）轴颈—检验—入库。

 车削（xuē）过程程序分（fèn）析

（1）由于零件渗碳淬（cuì）火一（yī）般变形加大，故淬火后除（chú）整形校正外，对部（bù）分变形大的零（líng）件必要时修整中心孔（kǒng）。为使中心孔在（zài）淬火后不至于硬度很高，中心孔处渗碳后淬火（huǒ）前应进（jìn）行切碳加工。

（2）由于十字轴（zhóu）形状（zhuàng）复杂，自身强度较差（chà），为防止车削变形影响精度，则对车（chē）削后十字轴进行（háng）检查对位置精度超差（chà）的（de）进行一次（cì）校正加工。