​CNC加工中心发生撞刀故障的原（yuán）因

 　　数（shù）控CNC加工中心（xīn）机床加工精（jīng）度高，尺寸稳定性好，工人劳动强度低，便于现代化管理。但由于操作（zuò）不当或编（biān）程错误等原因（yīn），易使刀具或刀（dāo）架撞（zhuàng）到工件或机（jī）床（chuáng）上（shàng），轻者会撞坏刀具和被加工（gōng）的零（líng）件（jiàn），重者会损（sǔn）坏机床部件，使机床的加（jiā）工精（jīng）度丧失，甚至造成人（rén）身事故。因此，从保持精度的角度看，在数（shù）控机床使（shǐ）用中绝不允许刀具和机床或工件相撞。下面对撞刀原因进行归纳和分析。

　　由于CNC加工中心其是采用软件进行锁住的，在模拟加工时，当按下自动运行按钮（niǔ）时在模（mó）拟界面并不（bú）能直观地看到机床是否已锁住。模拟时往往又没有对刀，如果机床没有锁住运行，极易（yì）发生（shēng）撞刀（dāo）。所以在（zài）模拟加工（gōng）前应到运行界面确认一下机床是否锁住。加工时忘记关闭空运行开关（guān）。由于在程序模拟时，为了节省时间常常将空运行开关打开。空运（yùn）行指的是机床所有运动轴均以G00的速度运行。如果在加工时空运行开关没关的话，机床忽略给定（dìng）的进给速度，而以G00的速度运行，造成（chéng）打刀、撞机床事故。空运行模拟后没有（yǒu）再回参考点。在校验程序时（shí）机床是锁住不动的，而刀具相对工（gōng）件加工在模拟运（yùn）行(绝对坐标和相对坐标在变化)，这时的坐标与实际位置不符，须用返回参考点的方法，保证机械零点（diǎn）坐标与绝（jué）对、相对（duì）坐标一致（zhì）。如果在（zài）校验（yàn）程序后没有（yǒu）发现问题就进行加工操作，将造成刀具的碰撞。超程解除的方向不对。

　　当机（jī）床超程时，应该按住超程解除按钮，用手动或手摇方式朝相反（fǎn）方向移动，即可以消除。但是如果解除的方向弄反了，则会对机床产生伤害。因为（wéi）当按下超（chāo）程解除时，机（jī）床的超程（chéng）保护将不起作用，超程（chéng）保护的行程开关已经在行程（chéng）的尽（jìn）头。此时（shí）有可能导致工（gōng）作台继续向超程方（fāng）向移动，最终拉（lā）坏丝杠，造成机床损坏。指定行运行时光标位置不当。指定行运行时，往往是从光标所（suǒ）在位置开始向（xiàng）下执（zhí）行。对车床而言，需（xū）要调用所用刀具的刀偏值，如果没有（yǒu）调用刀具，运行程（chéng）序段（duàn）的刀具可能不是所要的刀具，极有可能因（yīn）刀（dāo）具不同而造成（chéng）撞刀（dāo）事故。当然在加工中心、数控铣床上一定（dìng）要先调用坐标系如G54和该刀的长度补偿值。因为每把（bǎ）刀的长度补偿值不一样，如果没调用也有可能造成（chéng）撞刀。

　　CNC加工中心数（shù）控机床作为高（gāo）精度的机床，防撞是非常必要的，要求操作（zuò）者养成认（rèn）真细心（xīn）谨慎的习惯，按正确（què）的方法操作机床，减少机床撞刀现象发生。随着技术的（de）发展出现了加工过程中刀（dāo）具损坏检测、机床防撞（zhuàng）击检测、机床自适应加工等先进技术，这些（xiē）可以更好地保护数控机床。