​CNC加工中心操作經驗（yàn）匯集，這次總結（jié）全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲（xiāng）件等模具關（guān）鍵件及銅公等加工（gōng）。模仁、鑲件的（de）質量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影響（xiǎng）。對於CNC加工質量的保證，關（guān）鍵在於加工前的準備（bèi），就本崗位而言，除要具（jù）有豐富（fù）的加工經驗和模具知（zhī）識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工（gōng）的（de）流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件上工序加工尺寸、餘量的（de）確（què）定

5）工件的合（hé）理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精（jīng）確（què）建立

8）合理刀（dāo）具、切削參數（shù）的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的（de）試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題與相應人員的及時反（fǎn）饋

14）加工結束（shù）後工件質量的檢測

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且數據（jù）清楚；新模的加工圖（tú）要有主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件（jiàn）有品質部的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位與圖紙基準位是（shì）否相一致。

4）看清楚程序單上的每一項要求，確認程式（shì）與圖紙的要（yào）求是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組（zǔ）一起解決問題。

5）根據工（gōng）件的材料及（jí）其（qí）大小，判斷編程師開粗或光刀程序選（xuǎn）用刀具之合理性，若發現刀具應用（yòng）不合理，應（yīng）立即通知編程師作出相應改動，以便提高加工效率及工（gōng）件加工（gōng）精度（dù）。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾（jiá）持工（gōng）件（jiàn）時，要注意碼仔的位置（zhì）及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖（suǒ）角仔時（shí）螺絲不（bú）可頂底（dǐ）。

2）銅公一般為鎖板加工，上（shàng）機前應對照程序單上（shàng）的開料數確保（bǎo）相符，同時應檢查收板螺絲是否收（shōu）緊（jǐn）。

3）對於一板收（shōu）多塊銅料的情況，應檢查方向是否正確，各（gè）銅料加工時是否幹涉。

4）根（gēn）據程序單之圖（tú）形狀以及工件尺寸之數據進行收夾工件，必（bì）須注（zhù）意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序單的圖形與散（sàn）件圖的圖形是否相符，注意哪個方（fāng）向向出，以及X，Y軸的（de）擺法。

5）裝夾工件（jiàn）時必須核對（duì）工件尺寸是否符合程序單（dān）的尺寸（cùn）要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖（tú）的尺寸是否（fǒu）相同。

6）工件上機前應清潔工作台及工件底部。機床台麵及工件麵應用油（yóu）石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷（shāng），必要時可與編程師溝通（tōng）。同時（shí），如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以（yǐ）防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份（fèn）螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺（luó）紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具（jù）要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短（duǎn）。

2）每次（cì）索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度都應根（gēn）據程序單指示之加工深度（dù）確定，一般（bān）應略長於加工深度值2mm並要（yào）考慮刀柄是否碰（pèng）撞。

3）遇到加工深度很深（shēn）的情況可以與編程師溝通（tōng），酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些，這（zhè）樣可提高加（jiā）工效率。

4）使用加（jiā）長索咀時，尤其應了解下刀深度（dù）、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機（jī）床刀套的相應位置亦同樣清潔，避（bì）免配合麵有鐵屑影（yǐng）響精度及損壞機（jī）床。

6）通常（cháng）對刀具長度采（cǎi）用刀尖對（duì）刀方式（特殊情況用（yòng）刀中對刀的（de）情況（kuàng）），對刀時應仔細（xì）核對程序單指示。

7）當程式中斷或再行（háng）必須重新對刀時，應注意深度是否能與前麵相接，一般情（qíng）況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋（xuán）轉收拆式（shì）的刀頭，如采用水溶性（xìng）切（qiē）削液，應每半月用潤滑油浸數（shù）小時作保養，可使刀頭內部機件（jiàn）有（yǒu）潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工（gōng）件的注意事項

1）工（gōng）件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去（qù）拖垂直邊。

2）工件分中時，必（bì）須分中兩次進（jìn）行驗證。

3）分中碰數後，應根據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之（zhī）尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須使用（yòng）分（fèn）中方式分中，零（líng）位（wèi）在工件邊亦須用分（fèn）中方式分中後再（zài）移到邊上，必（bì）須確保兩邊餘量一致。如特殊情況必須單邊取數時，必須再次獲得製作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補償（cháng）回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位（wèi）輸入必須與工作站電腦圖三軸（zhóu）中心相同。

▌ 加工過程注意（yì）事項

1）在工件（jiàn）頂麵餘量過大，用大刀手工（gōng）鑼去餘量時，切記不要鑼深（shēn）。

2）加（jiā）工最重（chóng）要為（wéi）第一刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以下的方式試切程序：

a）第一（yī）點高度為（wéi）最高升高100mm，用眼去感覺是否（fǒu）正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式是否正確；

e）再次開機後，一手放（fàng）在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件（jiàn）麵時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩（wěn）定後，再將各控（kòng）製調回正（zhèng）常（cháng）狀態。

4）輸（shū）入（rù）程式（shì）名稱後，用筆抄回屏（píng）上的程式名稱，再與程序單進行核對，打開程式時，注意（yì）檢查程序中的刀徑大小是（shì）否與程（chéng）序單相符，並在程序單上加工員簽署欄（lán）中即時填寫出（chū）檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上在（zài）工件開粗時NC技工不得離開，如遇換刀或協助調較其他機床等，必須離開之情況時，須請其它NC組（zǔ）員或定時（shí）回來察看。

6）做中光時（shí），NC技工應特別注意開粗（cū）時沒有（yǒu）開到之處，防（fáng）止（zhǐ）刀具撞向此區域。

7）程序剪（jiǎn）切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行（háng）過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行（háng）過（guò）部分。

8）程序異常。若遇程序出（chū）現異狀況，且無把握（wò）時（shí），可以吊高來行以觀察其過程，然後決定下一步動作。

9）加工過程中編程師提供的（de）行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工（gōng）件加工過程中，NC技工應與散件圖進行（háng）核（hé）對，看是否有異常況，一旦發現兩者不（bú）吻合，必須（xū）立即（jí）停機通知小組（zǔ）負責人，核對（duì）是否有錯（cuò）誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩（dàng）刀，同時轉角位的行速更（gèng）應予以（yǐ）控製。

12）對於程序單上要求檢測刀（dāo）具（jù）直徑的，操作員必須認真負責，同（tóng）時將測試之直徑予以記錄，超出公差範圍的，應立即反（fǎn）映給小組負責人（rén）或換刀。

13）機（jī）床在自動操作或有空時（shí），操作員（yuán）應（yīng）到工作站了解餘下加工編程（chéng）情況，準備及研磨好適當的刀具給下一加工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成（chéng）浪費時間的主要原因：錯誤運用不（bú）合適之刀具（jù）、加工先後安排失誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的位置、使用不當的加工條件(轉速太慢（màn）、走空刀、刀（dāo）路太密、進給太慢等（děng）等 )，上述事件發生時可於編程等聯係。

15）加工（gōng）過程中，必須注（zhù）意（yì）刀具的磨損情況，應（yīng）適當的更換刀粒或刀具，更換刀粒後（hòu），注意加工的相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注（zhù）意事項

1）確認已做完程（chéng）序單所要（yào）求的每條程序及每項指示（shì）。

2）加工完成後，必（bì）須檢查工件之外形是否符合要求，同時根據（jù）散件圖或（huò）工藝圖進行（háng）工件尺寸自檢，以及時發現（xiàn）失誤。

3）查看（kàn）工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組（zǔ）長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編程師及製作組（zǔ）長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工（gōng）件及NC機的保（bǎo）護。

▌ 對加工精（jīng）度要求的區分對（duì）待

精光的表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅（tóng）公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋現象（xiàng）

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長（zhǎng）時（shí）間加（jiā）工時要考慮刀具的損耗，特別（bié）是封膠位等走批鋒處

3）精光（guāng）應盡（jìn）可能使用新硬質合金刀具

4）視（shì）加（jiā）工要求確定精光後的省（shěng）模量

5）加工後製作、品質等質量的確認

6）視加（jiā）工要求控製封膠位加工時的刀具損（sǔn）耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況，包括（kuò）加工情況，模（mó）具情況等。

2）確認上班次設備工（gōng）作是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具（jù）、量（liàng）具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機（jī）床的清潔。

4）工（gōng）作場所地（dì）麵的清（qīng）潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門。