數控加（jiā）工的12個經驗總結，機加（jiā）工人必（bì）備！

由（yóu）於數（shù）控（kòng）加工的複雜性（如不同的（de）機床，不同的材（cái）料（liào），不同的刀具，不同的切削方式，不同的參（cān）數設定等（děng）等），決定了從事數（shù）控加工（gōng）（無論是加工還（hái）是編程）到達一定水平，必須經（jīng）過一段比較長的時間，此手冊是（shì）工程師在長期實際生產過程中總結出來（lái）的、有關數控加（jiā）工工藝、工序、常用刀具參數（shù）的（de）選擇、加工過程中的監控等方麵的一些經驗總匯，可（kě）供（gòng）大家參考（kǎo）。

一．問：如何對加工（gōng）工序進行劃（huá）分？

答：數控加工工序的劃分（fèn）一般可按下列方法進行（háng）：

（1）刀具集中分序（xù）法（fǎ） 就是按所用刀具劃分工序，用同（tóng）一把刀具加工完零件上所有可以完（wán）成的部位。在用第二把刀、第（dì）三把完成它們可以（yǐ）完成的其（qí）它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空（kōng）程時（shí）間，減（jiǎn）少不必要（yào）的定位誤差。

（2）以加工（gōng）部位分序法 對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將（jiāng）加工部（bù）分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定（dìng）位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要（yào）求較高的部位（wèi）。

（3）以粗、精（jīng）加（jiā）工分序（xù）法 對於易發生加工變形的零件，由於粗加工後可能發生的變形而需要（yào）進行校形，故一般來說（shuō）凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況（kuàng）靈活掌握。另建議采用工序集中的（de）原則（zé）還是采用工序分散的原則，要（yào）根據實際情況（kuàng）來（lái）確定，但一定力求合理。

二． 問：加工順序（xù）的（de）安排應遵循什麽原則？

答：加工順序的安排（pái）應根據零件的（de）結構和毛（máo）坯狀況，以及（jí）定位夾（jiá）緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行（háng）：

(1)上（shàng）道工序的加工不（bú）能影響下道工序的定位與夾緊，中（zhōng）間穿插有通用機床加工工序的也（yě）要綜合考慮（lǜ）。

(2)先進行內形內腔加工序，後（hòu）進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好（hǎo）連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓（yā）板次數（shù）。

(4)在同一次（cì）安裝（zhuāng）中（zhōng）進行的多道工序，應先安排對工件剛性破（pò）壞小的工序（xù）。

三．問：工件裝夾方式的確（què）定應（yīng）注意那幾方麵？

答（dá）：在確定（dìng）定位基準與夾（jiá）緊方案時應注意（yì）下（xià）列三點：

（1） 力求設（shè）計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2） 盡量減少裝夾次數，盡可（kě）能做到（dào）在（zài）一次定（dìng）位後就能加工出全部待加工表麵。

（3） 避免采用占機人（rén）工調整方案。

（4） 夾（jiá）具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加（jiā）工中的走刀（如（rú）產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

四．問：如何確定對刀點比較合理？工（gōng）件坐標係與編程坐（zuò）標係有什麽關（guān）係？

1．對刀點可以設在（zài）被加（jiā）工零件（jiàn）的上，但（dàn）注意（yì）對刀點必須（xū）是基準位或已精加工過（guò）的（de）部位，有時在（zài）第一（yī）道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無從查找，因此在（zài）第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定（dìng）尺寸關係的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它（tā）們之間的相對位置關係找回原對（duì）刀點。這個（gè）相對對對刀（dāo）位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1） 找正容易。

2） 編程方便。

3） 對刀誤（wù）差（chà）小。

4） 加工（gōng）時檢查方便（biàn）。

2. 工件坐標係的（de）原點位置是由操作者自己設定的，它在工（gōng）件裝夾完畢後，通過對刀確定（dìng），它反映（yìng）的是工件與機床零點之間的距離位置（zhì）關係。工（gōng）件坐標係一旦固定，一般不（bú）作改變。工件（jiàn）坐標係與（yǔ）編程坐標係兩者必須統一，即在加工（gōng）時，工件坐標係和編程坐標（biāo）係是一致的。

五． 問：如何選擇走刀路線？

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對（duì）於被（bèi）加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇（zé）是非常重要的，因為它與零件的（de）加工精度和表（biǎo）麵（miàn）質量密卻相關。在確（què）定走刀路（lù）線是主要考慮下列幾點:

1） 保證零件的加工精度要（yào）求。

2） 方便數值計算，減少編程工（gōng）作量。

3） 尋求（qiú）最短加（jiā）工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4） 盡量減少程序段（duàn）數。

5） 保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最（zuì）終輪廓應安排最後一走刀（dāo）連續加工出來。

6） 刀具的進退刀（切（qiē）入與切出）路線也要認（rèn）真（zhēn）考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然（rán）變化造成彈性變形）而留下刀痕，也（yě）要避免在輪廓麵上垂直（zhí）下刀而（ér）劃傷工件。

六．問：如（rú）何在加工過程中監控（kòng）與調整？

工件在（zài）找正及程序調試完成之後，就可（kě）進（jìn）入自動加工階段。在自動加工過程中，操作（zuò）者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自動加（jiā）工過程（chéng）中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削（xuē）軌跡自動切削。此時（shí）操作

者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中（zhōng）的切削負荷變（biàn）化（huà）情況，根據刀具的承受（shòu）力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切（qiē）削過程（chéng）中，一般開始（shǐ）切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運（yùn）動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件（jiàn）上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過（guò）程出現不穩定，不穩定（dìng）的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當（dāng）調整效果不明（míng）顯時（shí），應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺（chǐ）寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時（shí）應著重注意（yì）積屑瘤對加工表（biǎo）麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過（guò）切（qiē）與讓（ràng）刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整（zhěng）切削液的噴淋位置，讓加（jiā）工表（biǎo）麵時刻處於最佳]的冷卻條（tiáo）件；二是要注意觀察工（gōng）件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的（de）變化。如調整仍無明顯效果，則應（yīng）停機（jī）檢察原程序編（biān）得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查（chá）或停機檢查時，要（yào）注意刀具的（de）位置。如刀具在切削過（guò）程中停機，突然的主（zhǔ）軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀（dāo）具離開切削狀態時，考慮停機。

4.刀具（jù）監控刀具的質量很大程度決（jué）定（dìng）了工件的（de）加工質量。在自動加工切削（xuē）過程中，要通過聲音監控（kòng）、切削時間控製、切削（xuē）過程中（zhōng）暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀（dāo）具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理（lǐ），防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質（zhì）量問題。

七．問：如何合理選擇（zé）加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具（jù）？如何確定刀具的（de）轉速，切削速度，切削寬度？

1．平麵（miàn）銑削時應選用不重磨（mó）硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑（xǐ）削時，盡量采用二次（cì）走刀加工，第一（yī）次走刀最好用端銑刀（dāo）粗銑，沿（yán）工件表麵連續走刀（dāo）。每（měi）次走刀寬度推（tuī）薦至為刀具直徑的（de）60%--75%。

2． 立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3． 球刀（dāo）、圓（yuán）刀（亦稱圓鼻刀（dāo））常用於加工曲麵和變斜角輪（lún）廓外形。而球刀多（duō）用於半（bàn）精加工和精加工。鑲硬質合金（jīn）刀具的（de）圓刀多用於開粗。

八、問：加（jiā）工程序單（dān）有什麽作用?在加工（gōng）程序單中應包括什麽內（nèi）容？

答：（一）加工程序單是數控加工工藝（yì）設（shè）計的（de）內容之一，也是需（xū）要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用（yòng）的刀具既應注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾（jiá）草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大（dà）深度，加（jiā）工性質（如粗加工（gōng）還是精加工），理論加工時間等。

九、問：數控（kòng）編程前要做何準備？

答（dá）：在確（què）定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是（shì）否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便（biàn）選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的（de）刀（dāo）具有哪些----避免在加工時（shí）因無（wú）此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

十、問：在（zài）編程中安全高度的（de）設定有什麽原則？

答：安全高度的（de）設定原則：一（yī）般高過島嶼的最高麵。或者（zhě）將編程零點設（shè）在（zài）最高（gāo）麵，這樣也可以最大限度避免（miǎn）撞刀（dāo）的危險。

十一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還要進行後（hòu）處理？

答：因為不同（tóng）的機床所能認到（dào）的地址碼和NC程序格式不同，所（suǒ）以要針對所使用的機床選擇正確的後處理（lǐ）格式（shì）才能保證編出來的程序可以運（yùn）行。

十二. 問：什（shí）麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方式（shì）可分為CNC和DNC兩種（zhǒng），CNC是指程序通過媒體介質（zhì）（如軟盤（pán），讀帶機，通訊線等（děng））輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進行加工。由（yóu）於存儲器的容量受大小的限（xiàn）製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行（háng）加工，由於DNC加（jiā）工時機床直（zhí）接從控（kòng）製電腦讀取程序（xù）（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的（de）限製。

切削用（yòng）量有三大要（yào）素：切削深度,主（zhǔ）軸轉速和進給速度（dù）。

切削（xuē）用量的選擇總體原則是：

少切削,快進給(即切削深度小,進給速度快)

按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具（jù）(如鎢鋼,氮（dàn）化硼刀具等).