​12條CNC加工經驗總結，什麽才是（shì）CNC加工？編程必看！

CNC加工，也叫數控加工，是指用數控的加工工具進行的加工。因為數控（kòng）加工是編程後由電腦控製加工，因此，CNC加工具有加工質量穩定，加工精度高，重複精度高，可加工複雜型麵，加工效率高等優點。在實際加工過程中，人的因素及（jí）操作經驗，在很大程度上會影響最終的加工品質。下麵，讓我們來看看，一位有著十年CNC加工經驗的（de）老司機，總結出來的十二條寶貴經驗....

一、問：如（rú）何對加工工序進行劃分？

答：數（shù）控加工工序的劃分（fèn）一般可按下列方（fāng）法（fǎ）進行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以（yǐ）完（wán）成的部位。在用第二把（bǎ）刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減（jiǎn）少不必要的定位誤差。

（2）以（yǐ）加工部位分序法對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分（fèn）成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工（gōng）平麵、定位麵（miàn），後加工孔；先加工簡（jiǎn）單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀（zhuàng）；先加工（gōng）精度較低的部位，再加工精（jīng）度要求較高（gāo）的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加（jiā）工變形的零件，由於（yú）粗加工後（hòu）可能（néng）發生的（de）變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一（yī）定要視零（líng）件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容（róng）的多少，安裝次數及本單位生產組（zǔ）織狀況靈活掌握。另建議采（cǎi）用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求（qiú）合（hé）理。

二、問（wèn）：加工順序的安排（pái）應遵循什麽原則？

答：加工順序的安排應根據零（líng）件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行（háng）：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進（jìn）行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方（fāng）式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓板（bǎn）次數。

(4)在同一次安裝中進（jìn）行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞（huài）小的工（gōng）序。

三、問：工件裝（zhuāng）夾方式的確定應注意那幾方麵？

答：在確（què）定定（dìng）位基（jī）準與夾緊方案時應注意（yì）下列三點：

（1）力求設計（jì）、工藝、與編程（chéng）計（jì）算的基準統一。

（2）盡量減少裝（zhuāng）夾次數，盡可能做到（dào）在一次定位後就能加工出全部待加工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎（hǔ）鉗或加底板抽（chōu）螺（luó）絲的方式裝夾。

四、問：如何確定對刀點比較合理？工件坐標係與編程坐標係有什麽關係？

1．對刀點可以設在被加工零件的上（shàng），但（dàn）注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位（wèi），有時在（zài）第一道工序（xù）後對刀點被加工毀壞，會導（dǎo）致第二（èr）道工序和之後的對刀點無從（cóng）查找，因此在第一道（dào）工（gōng）序（xù）對刀時注意要在與（yǔ）定位（wèi）基（jī）準有相對固（gù）定尺寸關係的地方設立一個相對對刀位（wèi）置，這（zhè）樣（yàng）可以根據它們之間的相對位置關係找回原對（duì）刀點。這個（gè）相對對對刀位置通常（cháng）設在機床（chuáng）工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢（jiǎn）查方便。

2. 工件坐標係的原（yuán）點位置是由（yóu）操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確（què）定，它反映（yìng）的（de）是工（gōng）件與機床零點之間（jiān）的距離位置關係。工件坐標係一（yī）旦固定，一般不作改變。工件（jiàn）坐標係與（yǔ）編程坐標係兩者必須（xū）統一（yī），即在加工時，工件（jiàn）坐標係和編程（chéng）坐標係是（shì）一致的。

五、問：如何選擇（zé）走刀路線？

走刀（dāo）路線是指數控（kòng）加工過程中刀具相對於被加工件的（de）運動軌跡和方（fāng）向。加（jiā）工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度（dù）和表麵質（zhì）量密卻相關。在確定走（zǒu）刀路線是（shì）主要考慮下列幾點:

1）保證零件的（de）加工精度要求。

2）方便數值計算（suàn），減（jiǎn）少編程工作量。

3）尋求最短加工路線，減少空（kōng）刀時間以提高（gāo）加工效率。

4）盡量減少程序段數。

5）保（bǎo）證工件輪廓表（biǎo）麵（miàn）加工後的（de）粗糙度的要求，最（zuì）終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來（lái）。

6）刀具的（de）進退刀（切入與切出）路線也要認真（zhēn）考慮，以盡量（liàng）減少在輪廓處停刀（切削力突然變化（huà）造（zào）成彈性變形）而留下（xià）刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

六、問：如何在加工過程中監控與（yǔ）調整？

工件（jiàn）在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作（zuò）者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行（háng）監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切（qiē）除。在機（jī）床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此（cǐ）時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動（dòng）加工過程中的切（qiē）削負荷變化情況（kuàng），根據刀具（jù）的承受力狀況，調整切削用（yòng）量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音（yīn）的監（jiān）控在（zài）自動切（qiē）削（xuē）過程中（zhōng），一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運（yùn）動（dòng）是平穩的。隨（suí）著切削過（guò）程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾（jiá）等原（yuán）因後，切削過程（chéng）出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切（qiē）削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和（hé）加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表（biǎo）麵的影響（xiǎng），對於（yú）型腔加工（gōng），還應注意拐角處加工過切（qiē）與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓（ràng）加工表（biǎo）麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工（gōng）件的已加（jiā）工麵質量，通（tōng）過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍（réng）無明顯效果，則應停機檢察原程序編（biān）得是否合理。

特（tè）別注意的是（shì），在暫停檢查（chá）或停機檢查時，要注意（yì）刀具的位置（zhì）。如刀具在切削過程（chéng）中停機，突然的主軸停轉，會使工件表（biǎo）麵產生刀痕。一般（bān）應在刀具（jù）離開（kāi）切削狀態時，考慮停機。

（4）刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量（liàng）。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切（qiē）削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具的（de）正常磨損狀況及非正常破（pò）損狀況。要根據加工要求，對（duì）刀（dāo）具及時處理，防止發生由（yóu）刀具未（wèi）及時處理而產生的加工質量問（wèn）題。

七．問：如何合理選擇加工刀具？切削（xuē）用量有幾大要素？有幾種材料的刀具？如何確定刀具（jù）的轉速、切削速度、切削寬度（dù）？

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端（duān）銑刀或立銑刀。一般（bān）銑削時，盡量采用（yòng）二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件（jiàn）表麵連（lián）續（xù）走刀。每次走刀寬度推薦至為（wéi）刀具直徑（jìng）的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀（dāo）片（piàn）的端銑刀主要用於加工凸台（tái）、凹槽和箱（xiāng）口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓（kuò）外（wài）形。而（ér）球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬（yìng）質合金刀具的圓（yuán）刀多用於開粗。

八、問：加工程（chéng）序單有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工程序單是（shì）數控加（jiā）工工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是（shì）讓操作（zuò）者明確程序（xù）的內容、裝（zhuāng）夾和定位方式（shì）、各（gè）個加工（gōng）程序所選用的刀具既應注意的問題等（děng）。

（二）在加工程（chéng）序單裏，應包括（kuò）：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖（tú），程序名，每（měi）個程序所使用（yòng）的刀具、切削的最（zuì）大深度，加工性質（如粗加工還是精（jīng）加工），理論（lùn）加工時間等。

九、問：數控編程前要做何準備？

答：在確定加工工藝（yì）後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工（gōng）的範（fàn）圍（wéi）或是否需（xū）要多次裝夾；3、工（gōng）件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些（xiē）----避免（miǎn）在加（jiā）工時因無此刀具要修改程序，若（ruò）一定要用到此（cǐ）刀具，則可（kě）以提前準（zhǔn）備。

十、問：在編程中安全高度的設定有什麽原則？

答：安全高度的（de）設定原則：一般（bān）高過島嶼的最高麵。或者將編程零點（diǎn）設在（zài）最高麵，這樣也可以最大限度避免撞（zhuàng）刀的危險。

十一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還要進行後處理？

答：因（yīn）為不（bú）同的（de）機床所能認到的地（dì）址碼和NC程序格式不同（tóng），所以要針對所使用的機床選擇正確的後處理（lǐ）格式才能保證編出來的程序可以運行。

十二、問：什麽是DNC通訊？

答（dá）：程序輸（shū）送（sòng）的方（fāng）式可分為CNC和（hé）DNC兩種，CNC是指程序通（tōng）過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的（de）存儲器存儲起來（lái），加工時從存儲器裏調出程序來（lái）進行加工。由於存儲器（qì）的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進（jìn）行加工，由於DNC加工時機床直接從控製（zhì）電腦讀取程（chéng）序（也即是邊送邊（biān）做），所以不（bú）受存儲器的容量受大小（xiǎo）的限製。

（二）切削用量有三大要素：切（qiē）削深（shēn）度、主軸轉速和進給（gěi）速度。切削用量的選擇總體原則是：少切削、快進給（gěi）(即切削深度小，進給速度快)。

(三)按材（cái）料（liào）分類，刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速（sù）鋼)，塗層刀具(如鍍鈦等)，合金刀具(如鎢鋼（gāng）、氮化硼刀具（jù）等)。