数控车削加工（gōng）工艺及分析

数控机床作为一种高效率的设备，欲充分发挥其高性能、高精度（dù）和高自动化的特点，除了必须（xū）掌（zhǎng）握机床的性能、特点及（jí）操作方法外，还应在（zài）编程前（qián）进行详细（xì）的工艺分析和确定合理的加（jiā）工工艺，以（yǐ）得到最（zuì）优（yōu）的（de）加工方案。

一、数控车削加工工艺的内容

数（shù）控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段（duàn）的总和。其主要内容包括以下几个（gè）方面：

（一）选择并确定零件的数控车削加工内容；

（二）对零件（jiàn）图纸进行数控车削加工工艺分析；

（三）工具、夹具的选择和调整设计；

（四）工序、工步的设计；

（五）加（jiā）工轨迹的计算和（hé）优化；

（六）数控车削加工程序的编写、校验与修改；

（七）首（shǒu）件试加（jiā）工与现场问题的处理；

（八）编制数控加工工艺技术文件；总之，数控加工工艺内容较多，有（yǒu）些与普通机床加工相似。

二、数（shù）控车削加工工艺分析

工（gōng）艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工（gōng）作。工艺（yì）制定得（dé）合理与否，对程序的（de）编制（zhì）、机床的加工效率和零件的（de）加工精度都（dōu）有重要影响。为了编制（zhì）出一个合理的、实（shí）用的加工程序，要求编程者不（bú）仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构。掌握编程语（yǔ）言及编程格式，还应熟练掌（zhǎng）握工件加工工（gōng）艺，确定合（hé）理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法。因（yīn）此，应遵循一般的工艺原则并结（jié）合数控车床的特点，认（rèn）真而详细地（dì）进行数控车削加工工艺分析。其主要内容有：根据图纸分（fèn）析零件的加工要求及其（qí）合理性；确定工件在数控（kòng）车床上的装夹方式；各表面的加工顺序、刀（dāo）具（jù）的（de）进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等（děng）。

（一）零件图分析

零件图分析是（shì）制定数控车削工艺的首要任务。主（zhǔ）要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此（cǐ）外还应分析零件结（jié）构和加工要求的合理性，选择工艺基（jī）准。

1．尺寸标注（zhù）方法分析（xī）

零件图上（shàng）的尺寸（cùn）标注方法应适应数控车床的加工特（tè）点，以同一基准标注（zhù）尺寸或直接给出坐标尺寸。这（zhè）种标注方法既便于编程（chéng），又有利于设计基准、工艺基准、测（cè）量基准和编程原点的统一。如果零件图上各方向的尺寸没有统一的设计基（jī）准，可考虑在不影响零件（jiàn）精度的前提下选择统（tǒng）一的工艺基（jī）准。计算转化各尺寸，以简化编程计算。

2．轮（lún）廓几何要（yào）素分（fèn）析

在（zài）手工编程时，要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义（yì）。因此在零件图（tú）分析时，要分析几何元素的给定条件是否充分。

3．精度和技术要求分析

对（duì）被（bèi）加工零件的精度和技术（shù）进（jìn）行分（fèn）析，是零件（jiàn）工艺（yì）性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基（jī）础上，才能正确合理（lǐ）地选择加工方法、装（zhuāng）夹方式、刀具及（jí）切（qiē）削用量等。其主要内（nèi）容包（bāo）括：分析精（jīng）度及各项技术要（yào）求（qiú）是否齐全、是否合理；分（fèn）析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到，允许采取其他加工方式弥（mí）补时，应给后续工序留（liú）有余量；对图纸上有位置（zhì）精度要求的（de）表面，应保证在一次装夹下完（wán）成；对表面粗（cū）糙度要求较高的表面，应采用恒线速度切削（注意：在车削端面时，应限（xiàn）制主轴最高转速)。

（二）夹具和刀具的选择

1．工件（jiàn）的装夹与定位

数（shù）控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面，尽量减（jiǎn）少装夹次（cì）数，以提高加工（gōng）效率、保证加（jiā）工精度。对于轴类零件，通常以零件自（zì）身的外圆柱面作定位（wèi）基准；对于套类零件，则以内孔为定位基准。数控车床夹具（jù）除了使用通用的三爪（zhǎo）自动定心卡（kǎ）盘、四爪卡盘、液（yè）压、电动及气动夹具外，还有多种通用性（xìng）较好的专用夹具。实际操作时应合理选择（zé）。金属加工微信，内容不错，值得关注。

2．刀具选择

刀具的使用寿命除（chú）与刀具材料相（xiàng）关外，还与（yǔ）刀（dāo）具的直径有很大的关系。刀具直径越大，能承受的切削用量也越（yuè）大。所以在零件形状允许的情况下，采用尽可能大的刀具直（zhí）径是延长刀具寿命，提高生产率的有效措施。数控车削常（cháng）用的刀具一（yī）般分为（wéi）3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。

（1）尖形车刀。以直线形切（qiē）削刃为特征（zhēng）的车刀一般称为尖形车刀。其刀尖由直线性的主、副切削（xuē）刃构成，如外圆（yuán）偏刀、端面（miàn）车刀等。这类车刀加（jiā）工零件时，零件的轮廓形状主要由一（yī）个独立的刀尖或一条直线形主切削刃位移后得到。

（2）圆弧形车刀。除（chú）可车削内外圆表面外，特别适宜于车削（xuē）各种光滑连（lián）接的成型面。其特征为：构成主切削刃的刀刃（rèn）形状为一圆度误差或线轮廓误差很小的圆弧，该圆弧刃的（de）每一点都是圆弧形（xíng）车刀（dāo）的（de）刀尖，因此刀位点不在圆（yuán）弧上，而在该圆弧的圆心上（shàng）。

（3）成型车刀。即所加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中，常用的成型车刀（dāo）有小半径圆弧车刀、车槽刀和螺纹（wén）车刀等。为了减少换刀时间（jiān）和方便对刀，便于实现机械加工的标准化。数控车削加（jiā）工中，应尽（jìn）量采用机夹（jiá）可转（zhuǎn）位式车刀。

（三）切削用量选择

数控车削加（jiā）工中的（de）切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S（或切削速度υ）及进给速度F（或进（jìn）给量f ）。

切（qiē）削用量的选择原则（zé），合理选用切削（xuē）用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定（dìng）数（shù）控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规（guī）定（dìng）的要求，以及刀具的耐用（yòng）度去选择（zé），也可结合实际（jì）经验采用类（lèi）比法来确定。一般（bān）的选择原则是：粗车时，首先考虑在机（jī）床刚度允许的情况下选（xuǎn）择尽可能大的背（bèi）吃刀量ap；其次选择较（jiào）大的进给（gěi）量f；最后再根据刀具允许的（de）寿命确定一个合适的切削速度υ。增大背吃刀量可减少走刀次数，提高加工效率，增（zēng）大进给（gěi）量有（yǒu）利于断屑。精车时，应着重考虑如何保证（zhèng）加工质量，并在此基础（chǔ）上尽（jìn）量（liàng）提高加工效率，因此（cǐ）宜选用较（jiào）小的背吃刀量和进给量，尽可能地提高加工速度。主轴转（zhuǎn）速S(r/min)可根据切削速度υ(mm/min)由公式 S=υ1000／πD(D为工件或刀／具直径 mm)计算得出（chū），也可以查表或根（gēn）据（jù）实践经验确定。

（四）划分工序及（jí）拟定加工顺序

1．工序划分的（de）原则

在（zài）数控车床（chuáng）上加工零件，常（cháng）用的工（gōng）序的划分原则有（yǒu）两种。

（1）保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中，粗、精加工通常会（huì）在（zài）一（yī）次装夹中全部完成。

为（wéi）减少热变形和切削力变形对（duì）工件的形状、位（wèi）置精度、尺寸（cùn）精度和表面粗糙度的影响，则应（yīng）将粗、精加工分（fèn）开进行。

（2）提高生产效率原则（zé）。为减少换刀次数，节省换刀时间，提高生产效率，应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成（chéng）后，再换另一（yī）把刀来（lái）加（jiā）工其他部位，同时应尽（jìn）量（liàng）减少空行程。

2．确定加工顺序

制（zhì）定加工顺序（xù）一般遵循下列原则：

（1）先粗（cū）后（hòu）精。按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精（jīng）度。

（2）先近（jìn）后远（yuǎn）。离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部（bù）位后加工，以便（biàn）缩短刀具移动距离，减少空行程时间。此外，先近后远车削还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条（tiáo）件。

（3）内外（wài）交叉。对既有（yǒu）内（nèi）表面又有外表面需加工（gōng）的零（líng）件，应先进行内外（wài）表面的粗加（jiā）工（gōng），后进行内外表面的精加（jiā）工。

（4）基面先行。用作精基准的表（biǎo）面应优先（xiān）加工出来，定位基准的表面（miàn）越精确，装夹误差越（yuè）小。