​数控车削加工工艺的（de）制定

数控车削是最基本的加工工艺（yì），其也遵守着一定的方法和规（guī）律。下（xià）面（miàn）数自（zì）君为大家（jiā）从工序划分方法、加工顺序的确定、确定加工路线三个纬度，为大家介（jiè）绍数控车削工艺的制定。

工序划分的方法

   在数控车床上加工零件（jiàn），应（yīng）按工序集中的原（yuán）则划分工序（xù），在一次装夹下尽可能完成（chéng）大部分甚至全部表面的加工。根据结构形状不同，通常选择外圆、端面或内孔、端面装夹（jiá），并力求设计基准、工艺基准和（hé）编程原点的统一。在（zài）批量生产中，常用下列方（fāng）法划分工序。

按零件加工表面划（huá）分工序

    即以完成相同型面的那一部分工（gōng）艺过（guò）程为（wéi）一道工序，对于加工表面多而复杂（zá）的零件（jiàn），可按其结构特点（如内形、外形、曲面和平面等）划分成多道工（gōng）序。

     将位置精度要求较高（gāo）的表面在一次装夹下完成，以免多（duō）次（cì）定（dìng）位夹紧产生（shēng）的误差影响（xiǎng）位置精度。

按粗、精（jīng）加工划分工序

  即粗加工中完成的那（nà）部分工艺过程为一道工序，精加工中完成的那一部分工艺过程（chéng）为一道工序。对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件，应将粗车和精车分开，划分成两道或更多的工序。将粗车安排在精（jīng）度较低、功率较大的数控机床上（shàng）进行，将精车安排在精度较高的数控机床上完成（chéng）。

    这种划（huá）分方法（fǎ）适用于加工后变形较大，需粗、精加（jiā）工分开的零件，例如毛坯为铸件、焊接件或锻件的零（líng）件。

按所（suǒ）用的刀具（jù）的种类划分工序

   （3）按所用的刀具种类划分工序

    以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序，这种（zhǒng）方法适于（yú）工件的待加工表面较多，机床连续工作时间较长，加（jiā）工程序的编制和检查难度较大的情（qíng）况。

    对同一方向的外圆切削，应尽量在一次换刀（dāo）后完成，避免（miǎn）频繁更换刀具。例如，车削图3（a）的手柄零（líng）件，其工序（xù）的划分及装夹方（fāng）式的选择如下。该零件加工所用坯料为Φ32mm棒料，批（pī）量（liàng）生产，加工时用一台数控车床。

    第（dì）一道工序（xù）（按图3（b）所示将一批工件全部车出，包括切断），夹棒料外圆柱面，工序内容有：先车出Φ12mm和Φ20mm两圆柱面及圆锥面（粗车掉R42mm圆弧的部分余量），换刀后（hòu）按总长要求留下加工余量，然后切断。

    第二道工序（见图3（c）），用（yòng）Φ12mm外圆及Φ20mm端面装夹，工序内容有：先车削包络SR7mm球面的（de）30º圆锥面，然后对全部圆弧（hú）表面（miàn）半精车（留少量（liàng）精车余量），最后换精车刀将（jiāng）全部圆弧表面一刀精（jīng）车成（chéng）形。

按安装次数划分工序

    以（yǐ）一次安装完成（chéng）的那一部分工艺过程为一道（dào）工序。这种方（fāng）法（fǎ）适用于工件的（de）加工内容不多的工件（jiàn），加工完成后（hòu）就（jiù）能达到待（dài）检状态。

加工顺序的确定

 在对零件图进行认真和仔细的（de）分析后，制定（dìng）加工方案应遵循以下基本原则——先粗后精，先近后远，内（nèi）外交叉，程序段最少，走（zǒu）刀路线最短。

   （1）先粗后精

    指（zhǐ）按照粗车一半精车一精车的顺序，逐（zhú）步提高加工精度。为（wéi）了提高生产效率并保证零件的精加（jiā）工（gōng）质量，

在切削加工时，应先（xiān）安排粗加工工序，

在较短的时间内，将精加（jiā）工前的大部分（fèn）

加（jiā）工余量去掉（diào），同时尽量保证精加工的

（2）先（xiān）近后远

    这里所说的远与（yǔ）近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般（bān）情（qíng）况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远（yuǎn）的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。

（3）内外交叉

    对既（jì）有内表（biǎo）面（内型腔）又有外表面需要加工的零件，安排加工顺序时（shí），应先进行内外表面（miàn）粗加工，后（hòu）进行内外表面精加工。

确定刀具的走刀（dāo）路线

    刀具的走刀路（lù）线：在数控加工中，刀具刀位点相对于工件的运（yùn）动轨迹（jì）和方向（xiàng）。即刀具从对刀点开始运动起，直至加工程序结束（shù）所（suǒ）经过的路径（jìng），包括（kuò）切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程。   

    确定走刀（dāo）路线（xiàn）的总原则：在保证零件加工精度和表面质量的前提下，尽量缩短走刀路线，以提高生产率；方便坐标值计算，减（jiǎn）少编程工作量，便于编程。对于多次重复的走刀路线（xiàn），应（yīng）编写子程序，简化编程。

数控车床上加工零件（jiàn）时常用的走刀路（lù）线（xiàn）：

（1）车圆弧的走刀路线分（fèn）析

    实际（jì）车圆弧时，需要多刀加工，先将大部分余量切除，最后才车（chē）出所需圆弧。下面介绍车（chē）圆弧常用的（de）加工路线。

（2）车圆锥的走刀路线分析

（3）车螺纹时轴向进给距离（lí）的分析

（4）切槽的走（zǒu）刀路线分析

    车削精（jīng）度不高且宽度较窄的矩形沟槽时，可用刀宽等于槽宽的车槽刀，采用直进（jìn）法一次进给车出。精度要求较高的沟槽（cáo），一（yī）般采用二次进给车成，即第一次进给（gěi）车槽时，槽壁两侧留精车余量，第二次进给时用等宽刀修整。

    车较宽的沟槽，可以采用（yòng）多次直进（jìn）法切割（gē），并在槽壁及底面（miàn）留精加工余（yú）量，最后（hòu）一刀（dāo）精车至尺寸（cùn）。